Аннотация: Особенностью процессов системы менеджмента качества (СМК) является необходимость рассматривать их с двух точек зрения: с точки зрения сущности процесса преобразования, выполняемого в данном процессе, а также с точки зрения соответствия этого процесса требованиям стандартов серии ISO 9000. В связи с этим процесс СМК можно рассматривать на разных уровнях: уровне элемента производственного потока (оборудование), уровне производственного потока, уровне управления производственным потоком и уровне сети производственных потоков. Для того чтобы цифровой двойник процесса СМК успешно решал задачи повышения эффективности процесса на каждом из упомянутых уровней за счет разработки улучшений, его цифровая модель должна содержать элементы, соответствующие уровню рассмотрения процесса. Цель работы и методы исследования. Разработать подход к моделированию процесса СМК, обеспечивающий создание таких моделей, в структуре которых будут элементы, соответствующие реальным процессам. Это позволит поставить в соответствие изменения в модели процесса изменениям в реальном процессе. Для решения этой задачи в работе используется подход системной динамики, что позволяет разрабатывать модели, адекватные реальному процессу как по структуре, так и по поведению. Результаты. Рассмотрен вопрос о разработке модели элемента производственного потока (оборудования). Разработана цифровая модель производственного потока и доказана адекватность этой модели основным закономерностям, которые действуют в производственных системах. На основе модели производственного потока построена модель управления производственным процессом. Практическая значимость. Предложен подход к разработке моделей производственных процессов, который устанавливает конкретные требования к имитационным моделям в зависимости от концепции улучшения процесса

Аннотация: Тенденция цифровизации управленческой деятельности для повышения её качества и оперативности создаёт предпосылки для решения проблемы управления железнодорожными перевозками в режиме реального времени. Повышение требований структурных подразделений горнодобывающих предприятий к своевременности перевозок и стремление к сокращению транспортно-складских затрат в результате уменьшения размера транспортной партии приводят к усложнению как состава поездов, так и технологии их переработки на промышленных железнодорожных станциях. Становится критически актуальной задача оптимизации переработки поездов и перемещения отцепов вагонов на путях необщего пользования крупных горнодобывающих предприятий со сложной схемой путевого развития. В статье предлагается способ цифровизации железнодорожных перевозок, основанный на автоматизации формирования и выбора оптимальной последовательности маневровых операций как на отдельной промышленной железнодорожной станции, так и на путях необщего пользования в целом. Показано, что реализация разработанного способа возможна путём описания схемы путевого развития железнодорожной станции двухвершинным графом. Приводится краткий анализ применения известных видов графов для описания схем путевого развития железнодорожной станции. Разработан новый вид графа – двухвершинный граф с раздельными биективными вершинами и рёбрами. Показаны достоинства и недостатки применения простых, двухвершинных и ресурсных графов для оптимизации маневровых маршрутов, состоящих из нескольких маневровых полурейсов. Предлагается способ оптимизации маневровых передвижений на основе описания схемы путевого развития в виде двухвершинного графа, часть рёбер которого соединена под острым углом. Доказана возможность и эффективность цифровизации железнодорожных перевозок в результате автоматизированного построения оптимальных маневровых маршрутов с использованием алгоритма оптимизации двухвершинного графа. Разработанный способ позволяет вырабатывать оптимальные решения по управлению маневровой работой на железнодорожных станциях и предлагается к реализации в составе имитационных моделей и интеллектуальных транспортных систем.

Аннотация: Обеспечение эффективности и стабильности переработки полиметаллических руд является актуальной задачей, которая усложняется сложностью вещественного состава руд, снижением содержаний металлов и тонкой вкрапленностью минералов. Целью исследования являлось определение относительной значимости изменения плотности пульпы, расхода воздуха и скорости вращения импеллера при совокупном воздействии в контексте их влияния на снижение механического выноса тонких частиц нерудных минералов, а также установление границ регулирования их значений в цинковом цикле флотации полиметаллических руд. Снижение содержания минералов вмещающих пород в кондиционном цинковом концентрате необходимо для уменьшения стоимости его металлургической переработки. В работе оценён вклад механического выноса кремнийсодержащих минералов в снижение качества пенного продукта цинкового цикла флотации полиметаллической руды. Проведёнными исследованиями определён рабочий диапазон оптимальных режимных параметров технологического процесса, обеспечивающий эффективность флотации сфалерита при минимизации извлечения диоксида кремния в концентрат. Экспериментально выявлено негативное влияние чрезмерного снижения каждого из регулируемых параметров. Математической обработкой результатов полного факторного эксперимента получено уравнение регрессии, адекватно описывающее взаимосвязь между управляемыми параметрами технологического процесса и коэффициентом механического выноса нерудных минералов, что позволяет более точно прогнозировать результаты при изменении условий флотации. Установлено, что наиболее значимым фактором является расход воздуха. Обоснованные решения по оптимизации режимных параметров действующего производства при практической адаптации результатов на первоначальном этапе позволили снизить массовую долю диоксида кремния в цинковом концентрате на 15,66% относительно исходного уровня.

Аннотация: Оценка качества сложных технических изделий является трудоемкой задачей, которая усложняется в том случае, когда оценку нужно получить на стадии проектирования или модернизации. Роль измерителя качества автотракторной техники может исполнять интегральный показатель подвижности. Термин «подвижность» в работах профессора В.В. Белякова трактуется как характеризующий способность выполнять поставленную перед транспортно-технологической машиной задачу с оптимальной адаптивностью к условиям эксплуатации и техническому состоянию самой машины и является наиболее общим эксплуатационным свойством, определяющим качество машины. В предыдущих работах авторов продемонстрирована разработка и применение алгоритма вычисления интегрального показателя подвижности для автомобилей различного оперативно-функционального назначения. Целью работы является разработка и применение методики оценки и повышения подвижности транспортно-технологических машин, базирующейся на полученном алгоритме многокритериальной оценки качества, который предполагает декомпозицию интегрального свойства на простейшие составляющие, а затем агрегирование эмпирических показателей посредством аддитивной свертки с учетом весовых коэффициентов критериев. Реализация алгоритма осуществлялась в среде имитационного моделирования Matlab Simulink. В статье показан результат применения полученной методики, проведен анализ возможности повышения подвижности путем внесения изменений в конструкцию транспортно-технологических средств и комплексов. В качестве объекта для исследования взят колесный снегоболотоход «Вея ЗВМ-39083». В результате были получены пороговые значения отдельных критериев, которые позволяют повысить значение интегрального показателя подвижности до заданного потребителем уровня. Разработанная методика может стать основой системы управления качеством продукции на стадии проектирования автотракторной техники

Аннотация: При ведении открытых горных работ образуется большое количество техногенных отходов, направляемых в породные отвалы, а также штабели некондиционной руды, в которых может содержаться существенная доля металла, извлекаемого из недр. На ряде месторождений цветных и благородных металлов после взрывного рыхления мелкокусковая рудная масса значительно обогащена полезным компонентом, при этом мелкая фракция некондиционных руд также имеет повышенное содержание металла, достаточное для рентабельной переработки с применением кучного выщелачивания. Цель работы. Обоснование ресурсосберегающей малоотходной технологии освоения месторождений ценного минерального сырья с выделением продуктивной мелкой фракции из некондиционных руд в процессе их транспортировки комбинированным автомобильно-конвейерным транспортом за счет расширения функциональных возможностей грохотильно-дробильного перегрузочного пункта карьера. Результаты. В статье предлагается схема комбинированного транспорта с использованием усовершенствованного грохотильно-дробильного перегрузочного пункта, обеспечивающего выделение продуктивной мелкой фракции в процессе перегрузки рудной массы из автомобильного транспорта в конвейерный, которая собирается в аккумулирующей емкости, а затем перегружается в специальное транспортное средство для перемещения к месту переработки. Рассмотрена возможность использования предлагаемого в статье решения применительно к одному из золоторудных месторождений. Выводы. Проведенные исследования показали, что выделение на перегрузочном пункте обогащенной мелкой фракции из некондиционных руд позволит дополнительно направить на кучное выщелачивание рудную массу, содержащую более 8% добываемого из недр металла, и в 1,74 раза снизить потери золота со складируемыми некондиционными рудами. Кроме того, удаление из некондиционных руд мелкой фракции обеспечит уменьшение пыления штабелей и сокращение образования токсичных компонентов при воздействии на штабели атмосферных осадков.

Аннотация: Буровые насосы широко используются предприятиями топливно-энергетического комплекса в ходе работ по освоению новых месторождений. Конструктивно буровой насос представляет собой комплекс оборудования. При этом качество функционирования всей установки в целом зависит от отдельных ее элементов. Одним из «слабых мест» в данном случае являются цилиндровые узлы. Проведенный авторами анализ рисков показал, что это наиболее уязвимая часть оборудования. Главной причиной выхода из строя данного узла является нарушение эксплуатационных характеристик цилиндровой втулки. При этом втулки цилиндров буровых насосов чаще всего изготавливают из двух компонентов: в обойму из стали запрессовывают втулку из чугуна. После сборки требуется финишная механическая обработка. При этом использование закаленного износостойкого чугуна снижает эффективность обработки резанием. В данной работе рассматривается возможность замены втулки из высокопрочного чугуна на втулку из серого чугуна, который подвергнут поверхностному упрочнению. Цель работы. Повышение качества цилиндровых узлов буровых наосов на основе использования втулок из серого чугуна с упрочненным слоем. Используемые методы. В работе использованы методы планирования эксперимента, расчетов на прочность, квалиметрическая оценка, метод конечных элементов, теория резания. Новизна. Изготовление износостойких элементов выполняется с использованием нового метода термодиффузионного упрочнения нагревом в контакте с оксидами легирующих элементов. Это позволяет получить на поверхности серого чугуна слой с обратным распределением твердости. В работе проведено комплексное исследование, которое обуславливает возможность замены износостойкого чугуна на серый с упрочненным слоем. Результат. Проведены исследования влияния поверхностного упрочнения серого чугуна посредством нагрева в контакте со смесью оксидов легирующих элементов на прочность и жесткость цилиндровых втулок буровых насосов. В результате установлено, что данные свойства сопоставимы с высокопрочным чугуном. В качестве исходных данных по нагрузке принимались значения давлений, которые возникают при образовании посадки с натягом между обоймой втулки и рабочей частью. Рассмотрены вопросы обрабатываемости резанием. Проведено сравнение использования втулки с элементом из серого чугуна и износостойкого с использованием дифференциального метода. Практическая значимость. Разработанная конечно-элементная модель дает возможность исследовать взаимодействие элементов цилиндровых втулок буровых насосов. При этом имеется возможность изменения действующих усилий и размеров, а также геометрической конфигурации деталей, что позволяет расширить область применения модели. Использование полученных результатов на стадии проектирования узлов машин дает возможность повысить качество продукции за счет грамотного выбора параметров соединения. Также имеется возможность снизить себестоимость продукции за счет применения более дешевого материала и снижения затрат на изготовление. Получены предварительные рекомендации по режимам обработки резанием.

Аннотация: В современных условиях постоянных изменений на различных уровнях, а также повышения сложности технологий и общественного устройства наравне с результативностью и эффективностью приобретают особую ценность такие свойства системы менеджмента качества (СМК), как устойчивость и адаптивность. Предприятиям и СМК, как его части, необходимо быть устойчивыми к изменениям внешним и внутренним, чтобы сохранить свою целостность и стабильно функционировать. В то же время для использования новых возможностей, роста и развития требуются адаптивность и гибкость. Поэтому для достижения долгосрочных результатов предприятия необходима своевременная оценка устойчивости и адаптивности системы. Цель работы. Определение методики количественной оценки состояния СМК с позиции устойчивости и адаптивности на основе закономерности целостности (эмерджентности) общей теории систем. Используемые методы. В статье использованы методы системного анализа и общей теории систем, в частности исследована закономерность целостности (эмерджентности) применительно к системе менеджмента качества. Для расчета комплексных показателей устойчивости и адаптивности использована методология квалиметрии – комплексная оценка показателей совокупностей свойств. Новизна. Проведен анализ СМК на основе принципов и закономерностей общей теории систем. Определены комплексные показатели устойчивости и адаптивности системы. Результаты. По предложенной методике проведен расчет показателей адаптивности и устойчивости действующего предприятия автомобилестроения, выпускающего свинцово-кислотные стартерные аккумуляторы за период 2019–2023 гг. На основе расчетных данных построено графическое изображение динамики показателей. Проведен анализ полученных результатов, выявлено соответствие системной закономерности целостности (эмерджентности). Практическая значимость. Своевременная оценка СМК с помощью комплексных показателей устойчивости и адаптивности позволит эффективно использовать ресурсы предприятия, направляя их либо на поддержание устойчивости, структурной целостности, либо на увеличение гибкости, адаптивности.

Аннотация: В практике производства арматурного проката, как горячекатаного, так и термически упрочненного по схеме прерванной или прерывистой (технология термоциклирования) закалки с самоотпуском с использованием тепла предпрокатного нагрева в потоке сортовых станов, наблюдается ряд особенностей формирования микроструктуры и изменчивости во времени механических свойств арматуры. Цель работы. Установление закономерностей изменения свойств арматурного проката во времени. Разработка методов надежной аттестации металлопроката. Используемые методы. В качестве исследовательских методов применялось переиспытание свойств проката через определенные промежутки времени, а также определение микроструктуры проката. Новизна. Новизна заключается в установлении закономерностей изменения механических свойств арматурного проката во времени, прогнозировании достижения уровня характеристик в течение времени в зависимости от схемы производства – изготовление арматуры в горячекатаном состоянии и с термоупрочнением. Результаты. К физическим причинам изменчивости механических свойств во времени относятся: водородное обратимое охрупчивание углеродистых и низколегированных марганцем и кремнием сталей; водородное старение, особенно арматуры, произведенной в горячекатаном состоянии, заключающееся в снижении в таком металле значений предела текучести (в ряде случаев ниже нормативных значений) и отношения предела текучести к временному сопротивлению разрыву. Этому способствуют высокие температуры конца прокатки, обусловливающие формирование крупного аустенитного, а затем и действительного зерен. Водородное старение заключается в том, что в течение 2–3 недель от даты первичного испытания значения предела текучести и отношения предела текучести к временному сопротивлению разрыву снижаются на 55–60 МПа и до 0,55-0,50 соответственно, и обусловлено это тем, что в процессе диффузионного выделения водорода из микропор и «ловушек», в том числе структурных, за счет частичного снятия внутренних напряжений происходит освобождение дислокаций и локальное повышение пластичности. В дальнейшем по прошествии времени (до 1 года) значения предела текучести асимптотически приближаются к первоначальным значениям и выше. Практическая значимость. Если не учитывать поведение механических свойств во времени, то можно неправильно аттестовывать металлопродукцию при назначении ее под конкретный заказ потребителей. В горячекатаном состоянии возможно также аномальное структурообразование в арматуре – избирательная замена перлита на верхний и нижний бейнит с охрупчиванием металла. Предложена технология, исключающая такое явление, заключающееся в ускоренном охлаждении проката с измельчением аустенитного и, соответственно, действительного зерна проката.

Аннотация: Для изготовления внутренней резьбы используется резьбофрезерование гребенчатыми фрезами, как наиболее гибкий и универсальный способ обработки, не уступающий по производительности обработке метчиками. Для достижения наибольшей производительности следует обрабатывать резьбу на всю ее длину гребенчатыми инструментами за один полный оборот вокруг оси резьбы, в результате чего увеличивается угловое и радиальное перемещение торца инструмента из-за его консольного закрепления в инструментальной наладке и несовпадения осей инструмента и резьбы. Это является причиной возникновения под действием силы резания конусности резьбы, прогнозирование которой позволит определить геометрические параметры нового инструмента, а также скорректировать параметры режима резания для получения резьбы заданной точности. Цель работы. Разработать теоретическую модель для расчета конусности резьбы, основанную на теоретической модели силы резания при резьбофрезеровании гребенчатыми резьбовыми фрезами. Используемые методы. Теоретическая модель конусности резьбы после резьбофрезерования была реализована в программе PTC Mathcad Prime 3.1. Новизна. Предложена последовательность расчета конусности внутренней метрической резьбы, образуемой при радиальном и угловом перемещении инструментальной наладки из-за силового взаимодействия инструмента с заготовкой. В расчете использована ранее разработанная теоретическая модель расчета составляющих силы при резьбофрезеровании гребенчатой резьбовой фрезой, также учтено влияние инструментальной наладки, содержащей цанговый патрон. Результат. Работоспособность предложенной теоретической модели расчета конусности при фрезеровании гребенчатыми резьбовыми фрезами подтверждена сравнительным анализом расчетных значений конусности с экспериментальными данными, который показал схожую тенденцию. Практическая значимость. Результаты расчетного эксперимента с использованием сравнительного анализа с экспериментальными данными по конусности реальных образцов резьбы показали, что максимальные расчетные значения конусности превышают экспериментальные значения и могут являться ограничением для решения оптимизационных задач при проектировании нового инструмента с использованием предложенной расчетной методики.

Аннотация: В настоящее время разработано и адаптировано множество методов и подходов к оценке результативности процессов системы менеджмента качества (СМК). В большинстве случаев организации прибегают к использованию классических методик оценки результативности СМК и ее процессов, основанных на определении критериев и степеней их достижения. Однако такие подходы не позволяют учитывать влияние возникающих неопределенностей и рисков на результативность процессов и функционирование СМК в целом. В связи с этим весьма актуальной становится парадигма нечеткого алгоритма Мамдани, позволяющего создать предпосылки оценки показателей результативности процессов СМК и управления критериальными параметрическими настройками этих процессов. Цель работы и методы исследования. В статье рассматривается разработка модели оценки результативности процессов СМК с учетом влияния остаточного риска по процессам на основе нечеткого алгоритма Мамдани. Реализация методов математического моделирования выполнена с использованием пакета Fuzzy Logic Designer в программной среде MATLAB. Новизна. Предложенная модель реализует новый подход к оценке процессов системы, обеспечивающий комплексный анализ результативности процессов СМК в условиях неопределенности. Схема нечеткой модели оценки результативности процессов включает в себя «2 входа − 1 выход, 25 правил» и позволяет учитывать количественные и качественные аспекты, определяющие результативность процессов СМК, такие как внешние и внутренние факторы, ранги рисков. Результаты. В ходе работы разработана нечеткая модель оценки результативности процессов СМК с учетом влияния остаточного риска процесса. Практическая значимость. Использование нечетких моделей, в рамках которых анализируются результаты функционирования процессов СМК, позволяет учитывать значительное влияние внутренних и внешних факторов, рисков, а также разрабатывать и вносить комплексные изменения, обеспечивающие непрерывное улучшение деятельности компании.

Аннотация: Для достижения низкого удельного расхода кокса и высокой производительности при выплавке чугуна важным условием является рациональное распределение компонентов поступающей шихты и отводимого доменного газа в колошниковом пространстве доменной печи. Его воздействие способно обеспечить высокую эффективность противоточного развития восстановительных и тепловых процессов, ровный сход шихты без подвисаний. Цель работы. Математическим моделированием оценить влияние на температуру газа в периферийной, осевой зонах колошника и рудном гребне изменения параметров, характеризующих режимы загрузки и дутья в интервале эквивалентной крупности кокса 50,0–57,5 мм. Выявить статистические зависимости соотношения температур по кольцевым сечениям от влияющих параметров и направления применения их для корректировки технологического процесса. Результат. Согласно выполненным исследованиям на печах с лотковым загрузочным устройством увеличение крупности кокса сопровождалось самопроизвольным его перераспределением, которое зависело от дутьевых характеристик и параметров загрузки, в том числе от исходного режима набора компонентов шихты в колошниковое пространство. Выявлены статистические зависимости соотношения температур между периферией, рудным гребнем и осевой зоной колошника от параметров загрузки и характеристик дутья. Математическим моделированием установлено, что при доле железорудного сырья в совместной массе железорудного сырья и кокса, поступающей в колошниковое пространство печи со станций углового положения лотка № 9-11, 6-8 и 3-5 в пределах соответственно 100, 43,7-47,1 и 42,6%, самопроизвольное перераспределение кокса при увеличении его эквивалентной крупности направлено преимущественно в осевую зону при некотором его перемещении в зону рудного гребня. Уменьшение доли железорудного сырья в совокупности масс железорудного сырья и кокса, поступающего со станций углового положения лотка № 9-11 от 100 до 69% при росте данного соотношения в зоне рудного гребня от 58,1 до 58,9 %, приводит к сдвигу части коксовой колоши увеличенной крупности преимущественно в зону рудного гребня. Применение более крупного кокса в условиях изменения уровня засыпи от 1,25 до 2,46 м ведёт к вытеснению его преимущественно в центр при некотором перемещении в пристеночную область колошникового пространства. Практическая значимость. Полученные уравнения могут быть использованы для корректировки режимов загрузки шихтовых материалов по кольцевым зонам колошниковой части доменной печи при изменении эквивалентной крупности кокса и оперативной оценки распределения компонентов шихты на колошнике, что позволит повысить эффективность доменной плавки.

Аннотация: Поддержка заданного уровня качества добываемой продукции – задача, которая занимает лидирующую позицию на любом производстве, в особенности при добыче рудных полезных ископаемых. Но требования к качеству угольной продукции не менее основательны, поэтому вопросы зависимости и взаимосвязи качественных характеристик угольных месторождений имеют актуальность. Учитывая неоспоримый факт того, что качество в недрах невозможно изменить, проектировщики, исследователи и технические специалисты на производстве вынуждены изыскивать наиболее эффективные методы прогнозирования качества при добыче и складировании полезного ископаемого и совершенствовать методы по стабилизации потока добываемой продукции. Большинство исследований предлагает методы управления качеством при добыче путем его усреднения или обогащения. Несмотря на высокую эффективность, такой процесс увеличивает время получения финальной продукции, а следовательно, и затраты и может быть осложнен высокой вариативностью качества продукции, поступающей из разреза. Поэтому стабильность потока играет ключевую роль в получении продукции заданного качества. Цель работы. Проанализировать месторождение на предмет зависимостей распределения качества угля для их дальнейшего использования в процессе управления качеством продукции. Используемые методы. В статье использован метод корреляционного анализа для обнаружения зависимостей распределения. Новизна. Результаты работы позволят разработать новый подход в обосновании высоты добычного уступа, с учетом не только параметров техники, но и особенностей распределения качества. Результаты работы. Настоящее исследование включает в себя обобщенные результаты анализа угольных проб и выявление зависимостей распределения качества в границах пласта. Выводы. Определенная зависимость дает возможность наиболее точно прогнозировать качество полезного ископаемого и тем самым позволит определить направление и параметры горных работ, при которых будет достигнута минимальная вариация уровня качества. Практическая значимость. Применение результатов работы на практике позволит стабилизировать уровень качества продукции, поставляемой из разреза, тем самым снизив затраты на операции по усреднению.

Аннотация: Исследованы электролитические покрытия хрома толщиной 20 и 40 мкм, полученные электроосаждением по стандартным методикам. Такие покрытия нашли широкое применение в машиностроении, авиационной и автомобильной промышленности, а также в производстве инструментов и деталей, эксплуатируемых в условиях повышенных нагрузок и агрессивных сред. Для изучения возможности повышения твердости, износостойкости и коррозионной стойкости этих покрытий было изучено влияние термической и химико-термической обработки на микроструктуру и коррозионную стойкость. Исследовано распределение внутренних напряжений, которые оказывают существенное влияние на физико-механические свойства покрытия, и показано, что внутренние напряжения электроосажденных хромистых покрытий зависят от концентрации дефектов кристаллического строения. Превалирующий в структуре покрытия тип дефекта обусловлен свойствами металла и условиями электролиза, а также воздействием термической и химико-термической обработки, которые определяют величину и знак внутренних напряжений. Выявлено превалирующее влияние точечных дефектов кристаллического строения на величину внутренних напряжений. Показано, что при цементации хромистых покрытий растягивающие напряжения в покрытии изменяются на сжимающие и в результате этого коррозионная стойкость электроосажденного хромистого покрытия после термической обработки повышается в два раза, а цементация этого покрытия дополнительно повышает твердость и коррозионную стойкость. Микротвердость покрытия после химико-термической обработки, как после цементации, так и после азотирования, возрастает. А коррозионная стойкость электроосажденного хрома после азотирования понизилась из-за наличия пор и каналов.

Аннотация: Среднеуральский медеплавильный завод является крупным производителем черновой меди, серной кислоты и суперфосфатных удобрений. За почти 100 лет работы на предприятии скопилось огромное количество шлаков, в том числе и медеплавильного производства. На данный момент завод занимается активной переработкой камнеподобных (литых) шлаков, выделяя из них сульфидный концентрат с благородными металлами. В результате дробления на предприятии формируются новые отвальные массы в виде пылевидного черного шлака. Для разработки технологии дальнейшей утилизации этих масс требуется детальная информация о минеральном составе шлаков. К сожалению, вещественный состав шлаков СУМЗа, полученный предыдущими исследователями, выглядит достаточно противоречивым и требует пересмотра. Цель работы. Изучение вещественного (минерального) состава шлаков Среднеуральского медеплавильного завода, полученных при проплавке медноколчеданных руд. Используемые методы. Химический состав шлака установлен на рентгенофлуоресцентном волновом спектрометре XRF 1800 фирмы Shimadzu, а состав минералов определен на сканирующем электронном микроскопе TESCAN MIRA LMS, S6123 с энергодисперсионной приставкой INCA Energy 450 X-Max 80 фирмы Oxford Instruments (ИГГ УрО РАН). На последнем приборе сделаны и фотографии минералов. Новизна. Рассмотрение вещественного состава шлаков проводилось с применением современной номенклатуры Комиссии по новым минералам Международной минералогической ассоциации и использованием методов классической минералогии. Результат. Нами рассмотрена и существенно дополнена минералогия литых шлаков Среднеуральского медеплавильного завода. Установлено, что они сложены фаялитом и железистым авгитом с присутствием магнетита, стекла и хромшпинелида (хромита и магнезиохромита). Сульфидная составляющая в основном представлена кубанитом и борнитом, реже идаитом, сфалеритом, галенитом и Zn-аналогом кубанита. Кроме того, отмечается арсенидностибнидная минерализация, сложенная брейтгауптитом, вестервельдитом, купростибитом и алларгентумом. Металлы и интерметаллиды, соответственно, представлены медью и аурикупридом. Практическая значимость. Изученные медные шлаки пускают в дополнительную переработку, так как они содержат большое количество сульфидов меди и цинка, а также примесь золота и серебра. Попутно из этих шлаков можно добывать магнетитовый концентрат, что позволит на 20% уменьшить объем отвалов. В целом пылевидные шлаки можно рассматривать как техногенную железную руду. К сожалению, технологии выделения железа из силикатов пока слишком затратные, но если учесть попутно выделяемые цинк, медь и другие элементы, то, возможно, это станет рентабельно.