Аннотация: В статье рассмотрены вопросы прочности литейных стержней, изготовленных по Cold-box-amine-процессу. Показано, что управление свойствами стержневой смеси ведется корректировкой ее рецептуры. Приведены примеры влияния расхода связующих материалов на свойства смесей: снижение смолы и полиизоцианата вызывает падение прочности и снижение живучести. Причем для разных производителей минимальный расход связующих материалов отличается. Даны рецептуры смесей со специальными добавками, которые позволяют, снизив прочность смеси, обеспечить полноту протекания реакции полимеризации.

Аннотация: В настоящей работе рассмотрены технологии изготовления моделей художественных отливок: традиционная технология и применение современных цифровых технологий. Приведена последовательность технологических операций. Подробно описаны применяемые материалы, оборудование и технологические параметры изготовления представленных изделий. Рассмотрены преимущества и недостатки обеих технологий. Показано, что достижения современной науки могут быть применимы в технологии художественного литья, и позволяют решать любые задачи промышленного дизайна изделий малой пластики. Представленные в статье художественные изделия являются разработкой кафедры ТХОМ УрФУ и выполнены в рамках курсового и дипломного проектирования.

Аннотация: Конкурентоспособность фасонного литья, как основной продукции литейного производства, определяется оптимальным сочетанием различных факторов. Фасонные отливки ответственного назначения находят широкое применение в основополагающих отраслях промышленности. Как правило, такие отливки получают специальными способами литья. Литье по выплавляемым моделям относится к высокоточным способам литья, обеспечивающим высокую размерную и геометрическую точность. Однако высокая трудоемкость, материалоемкость и длительность технологического процесса, реализуемого по традиционным технологиям, обуславливает всего 1,5 % отливок, получаемых литьем по выплавляемым моделям, в общей доли отливок в машиностроении. В настоящее время для получения литья по выплавляемым моделям находят применение аддитивные технологии по принципу прямого подвода энергии и материала (Fused Deposition Modeling), которые позволяют оптимизировать процесс и воспроизводить модели более сложной геометрии. Однако, удаление применяемых материалов из огнеупорной керамической оболочки происходит только посредством выжига, что влечет за собой использование дополнительных энергетических затрат, образования токсичных газов и канцерогенных веществ. Актуальными становятся задачи по повышению эффективности получения отливок за счет разработки технологии получения моделей фасонных отливок средствами аддитивного производства.

Аннотация: На предприятиях, изготавливающих ответственные отливки из стали 110Г13Л методом переплава, часто появлялся брак по газовым раковинам, химическим пригаром и низкими механическими свойствами не удовлетворяющих требованиям НТД. Основные причины вызывающие эти дефекты являются высокие содержания оксидов железа и марганца, а также не контролируемых примесей, присутствующих в отливках из стали 110Г13Л, выплавленных методом переплава. Для исключения перечисленных видов брака использовали три стадии рафинирования стали во время плавки методом переплава. К ним относятся: организации раннего наведения шлака во время плавления шихты; повышение эффективности диффузионного раскислении стали; внепечная обработка расплава в ковше рафинирующей смесью универсальной (РСУ). Три этапа обработки расплава обеспечили очистку металла от оксида марганца до 3-5 %, оксида железа до 0,3-0,6 %, а также от неконтролируемых примесей. В результате микроструктура стали значительно очищается от неметаллических включений и приближается к микроструктуре стали, выплавленной методом окисления. Это дает возможность увеличить прочностные и пластические характеристики стали выплавленных методом переплава и сравнять их со свойствами стали полученной методом окисления, а также устранить брак по газовым раковинам и химическому пригару.

Аннотация: Проведен анализ конструкторско-технологических решений известных на сегодняшний день способов непрерывного литья-прокатки листовой металлопродукции и представлены результаты, показывающие возможность получения тонколистовых заготовок из широкого спектра алюминиевых сплавов методом двухвалковой разливки. В ходе исследований на лабораторной установке отработаны физико-технологические параметры (температура, скорость разливки, интенсивность теплоотвода и т.д.), обеспечивающие устойчивый процесс получения листовой заготовки небольшой толщины (1-5 мм) из исследуемых алюминиевых сплавов. Впервые в металлургической практике методом валковой разливки получены литые листовые заготовки из высокопрочных широко интервальных алюминиевых сплавов Д16 (> 130 °С), В95 (> 160 °С). Изучено влияние интенсивности теплоотвода от затвердевающего металла на первичную структуру литой заготовки. Показано, что, независимо от скорости охлаждения, для всех изученных алюминиевых сплавов основой структур, от которой зависит уровень механических характеристик металла в литых заготовках, является -фаза, которая с повышением скорости охлаждения до уровня, характерного валковой разливке, имеет более однородную мелкозернистую структуру. При этом небольшие включения дисперсных интерметаллидных и эвтектических фаз, равномерно распределены по их сечениям.