Аннотация: В статье приведено описание трех экспериментальных методов определения усилия волочения: тензометрического, косвенного с использованием датчиков электрических величин, установленных в составе электропривода, и бесконтактного путем измерения колебаний проволоки и преобразования полученных частот в электрический сигнал. Тензометрический метод определения усилия волочения является наиболее точным, поскольку измерение проводится прямым способом, т. е. позволяет измерять непосредственно усилие давления волоки на тензодатчик. Калибровка тензодатчика с весовым преобразователем, осуществляемая на поверенной электромеханической или гидравлической разрывной машине, гарантирует высокую точность измерений. Косвенный метод измерения усилия волочения с использованием датчиков электрических величин, установленных в составе электропривода, менее точный, но его существенным достоинством является возможность выполнять измерения в промышленных условиях без внесения существенных конструктивных изменений в волочильный стан...

Аннотация: В настоящей статье приведены основные результаты исследований по извлечению железа из складированных в хвостохранилище отходов обогатительной фабрики. Средняя проба была классифицирована по гранулометрическому составу, и для каждого класса рентгенофлуоресцентным методом было определено содержание Fe2O3. Из результатов ситового анализа следует, что наиболее богатыми по железу классами являются +2 мм и –0,071 мм. Содержание железа в классе +2 мм приблизительно соответствует содержанию железа в исходной руде. При изучении под микроскопом образцов классов +0,1–2 мм было обнаружено, что магнетит и гематит связаны глинистыми материалами во флокулы, которые частично распадаются при высушивании. Исходный материал влажностью 10,7 % был предварительно подготовлен к разделению: высушен и убрана фракция +3 мм. Полученный материал был разделен на мокром магнитном барабанном сепараторе с последовательной перечисткой немагнитной фракции в четыре стадии с индукцией на рабочей поверхности 0,18; 0,3; 0,4; 0,5 Тл. Полученная немагнитная фракция от мокрой магнитной сепарации была разделена на сухом валковом сепараторе с индукцией на рабочей поверхности 1,5 Тл. Немагнитная фракция методом грохочения была разделена на фракции: –3+2 мм, –2+1 мм, –1+0,2 мм, –0,2+0 мм. В результате эксперимента было установлено, что мокрая магнитная сепарация после предварительной сушки позволяет выделить в промпродукт концентрат с содержанием до 42 % (мас.) Fe2O3. Общий выход достигает 24,5 % при напряженности магнитного поля 0,18 Тл. Контрольные перечистки, а также сухая сепарация значимого дополнительного эффекта не оказывают. Проведенные исследования и разработанная технологическая схема показали возможность получения железорудного концентрата с содержанием железа более 60 % из складированных хвостов. При этом возврат железа в производство составляет 58 %.

Аннотация: В качестве объекта исследования был выбран резервуар для хранения взрывоопасных веществ (авиационного топлива), который находился в эксплуатации более 35 лет. Микроструктура низкоуглеродистой стали Ст3сп представляет собой мелкокристаллическую двухфазную систему, состоящую из перлита (мелкодисперсная механическая смесь феррита и цементита, темные включения) и феррита (светлая составляющая). Распределение феррита и перлита по всему сечению равномерное. В процессе проведения неразрушающего контроля стенок резервуара выявлено, что на листах днища присутствуют расслоения. Данный дефект может нести существенную угрозу для безопасной эксплуатации емкости. Исследования показали, способен ли резервуар с дефектом поддерживать работоспособность, возможна ли работа без проведения ремонта. В результате анализа напряжений модели уторного сварного соединения и основного металла резервуара без дефекта в виде расслоений установлено, что максимальные напряжения сосредоточены около сварного шва и не превышают предельных значений по материалу. Анализ напряжений модели уторного сварного соединения резервуара с дефектом в виде расслоений показал, что максимальные напряжения сосредоточены не вблизи сварного шва, а в начале дефекта и имеют большие значения, но, как и в модели без дефекта, они не превышают предельных значений по материалу. В исследованных образцах трещины не развиваются, дефект в виде расслоения не прогрессирует, разрыв и загиб происходят при тех же условиях и параметрах, что и в образцах без дефекта. В случае расположения дефекта в элементе резервуара, в стенке, в пределах поясов 1–4, необходимо произвести ремонт для сохранения условий безопасной эксплуатации.

Аннотация: В статье рассмотрено влияние послесварочной термообработки (PWHT) на свойства стали для трубопроводов с термомеханической обработкой (ТМО) при взаимодействии с газообразным водородом. Объектом исследования являлись образцы основного металла и продольных сварных соединений труб большого диаметра Х65 в исходном состоянии (после ТМО) и после PWHT. Испытания в среде водорода показали, что проведение PWHT по режимам ASME В 31.12 снижает пластические характеристики трубной стали Х65 при воздействии газообразного водорода, что связано с тем, что PWHT способствует значительному увеличению количества ловушек и концентрации водорода в поверхностном слое. Микроструктура образцов после PWHT характеризуется значительным количеством высокодисперсных выделений, предположительно карбидов, которые могут выступать в качестве низкоэнергетических ловушек водорода, увеличивая количество диффузионно-подвижного водорода и способствуя его перемещению в зоны развития трещин. На образцах с PWHT после испытаний в водороде наблюдается существенное изменение характера разрушения, свидетельствующее об охрупчивающем влиянии водорода: множественные расслоения, трещины, излом состоит преимущественно из фасеток квазискола. Таким образом, проведение послесварочной термической обработки стали Х65 приводит к значительному увеличению негативного влияния водорода на сталь: наблюдается охрупчивание термообработанной стали при воздействии газообразного водорода. Так как проведение послесварочной термообработки негативно влияет на совместимость с газообразным водородом стали Х65, допускается отмена PWHT в соответствии с п. GR-3.7.1 ASME B 31.12.

Аннотация: . ООО «ПромСорт-Тула» внедряет технологию футеровки рабочего слоя промежуточных ковшей сухими массами, что гарантирует достижение низкого содержания водорода для обеспечения заданных механических свойств при дальнейшей переработке потребителями производимого проката. В результате получения практических данных и подтверждения безопасности работы опытных ковшей с сухими массами завершен третий этап испытаний на большем объеме плавок. Использование сухих масс при освоении производства машиностроительного сортамента повышает конкурентную привлекательность компании ООО «ПромСорт-Тула» и позволяет достичь высоких показателей эффективности производства за счет снижения трудозатрат и повышения энергоэффективности производства. Сухие массы футеровки промковша обеспечивают быструю и эффективную замену отработанной футеровки, что позволяет сократить сроки переподготовки ковша для разливки стали. Прирост водорода на этапе непрерывной разливки с использованием сухих масс ниже на 1 ppm по сравнению с применением мокрых масс. ООО «ПромСорт-Тула» регулярно поставляет на предприятия внутреннего и внешнего рынка металл, который применяется в машиностроении, строительстве и других отраслях легкой и тяжелой промышленности.

Аннотация: Приведен статистический анализ эксплуатационного цикла сварных стыков рельсов отечественного и импортного производства на всех Российских железных дорогах (ОАО «РЖД»), который свидетельствует о недостаточной надежности сварных стыков. Представлены статистические данные о лежащих в пути ОАО «РЖД» дефектных рельсах на 01.01.2022, 01.01.2023 и 01.01.2024. При проведении контактной сварки рельсов части свариваемых рельсов находятся в двух состояниях: в месте сварного шва металл нагревается до температуры, превышающей температуру плавления 1520 °С, где происходит плавление металла и его выброс из сварного шва, и в пластическом состоянии в ЗТВ. Торцы рельсов нагреваются до температур, лежащих ниже солидуса (для стали до 1100–1200 °С), и под действием сжимающего усилия пластически деформируются на определенную величину (осаживаются) и свариваются. Величина осадки, усилие сжатия, а также температура нагрева рельсов оказывают решающее влияние на образование сварного соединения и являются основными факторами в процессе контактной сварки. Более явно недостаточная усталостная прочность сварных стыков выявлялась при сварке рельсов методом пульсирующего оплавления у сталей, легированных хромом и кремнием. Высокая скорость охлаждения ЗТВ приводит к образованию участков мартенсита, играющих роль концентраторов напряжения, и в дальнейшем к возможному возникновению дефектов в сварных стыках, т. е. к развитию усталостных трещин в подошве, шейке и головке рельса с последующим хрупким доломом. При нарушении технологии закалки происходит выкрашивание металла головки сварного стыка, а разупрочнение металла во время сварки приводит к смятию металла головки сварного стыка. Сварные стыки в рельсовых плетях не должны иметь внутренних и наружных дефектов определенного вида, превышающих нормативные размеры. По мере повышения скоростей движения растут требования к прямолинейности рельсов и сварных стыков.