Аннотация: Повышение мощности современных дизельных двигателей и использование рециркуляции отработанных газов неизбежно сопровождается ростом механических и тепловых нагрузок, а также усилением коррозионного воздействия на седла клапанов. Для предотвращения ускоренного износа седел клапанов требуется разработка специализированных материалов, обладающих более высокой износостойкостью и коррозионной стойкостью по сравнению с традиционными материалами. В статье рассмотрены основные группы традиционных материалов для седел клапанов дизельных двигателей, производимых стандартными литейными технологиями: модифицированные мартенситные нержавеющие и инструментальные стали, а также сплавы на основе кобальта и никеля. Проведен анализ научно-технической литературы по материалам нового поколения для седел клапанов дизельных двигателей, разработанным ведущими зарубежными компаниями и нашедшими коммерческое применение. Выполненный анализ показал, что основной тенденцией в разработке материалов для седел клапанов является стремление заменить дорогостоящие сплавы на основе кобальта и никеля сплавами на основе железа с мартенситной, ферритной или аустенитной матрицей, в которых повышенная горячая прочность и износостойкость обеспечиваются регулированием микроструктуры и использованием дополнительных механизмов упрочнения. Отмечается, что разработка отечественных материалов для седел впускных и выпускных клапанов, способных работать в условиях более высоких температур и давлений в более агрессивных средах, является важной и актуальной научно-технической задачей, стоящей перед российскими металловедами.

Аннотация: Методами растровой электронной микроскопии исследовано влияние замены в порошковой проволоке порошкообразного вольфрама и графита на невосстановленный из оксидов вольфрам и углеродфторсодержащий материал при наплавке порошковой проволокой на качественные характеристики наплавленного металлического слоя. Металл образца с металлическим порошком вольфрама имеет дендритное строение и отличается выраженной разнозернистостью. Зерна крупные, неправильной формы, размером от 30 до 150 мкм. Микроструктура образца двухфазная и состоит из твердого раствора вольфрама в железе и промежуточной l-фазы. Металл образца с вольфрамовым концентратом имеет более однородную микроструктуру. Зерна равноосные, почти правильной орктаэдрической формы. Размер зерна соответствует баллу 1,5 по ГОСТ 5639–82 (средний диаметр зерна 200 мкм). Структура образца однофазная, представляет собой твердый раствор вольфрама в α-железе, аналогичная игольчатой структуре видматштеттова феррита с окантовкой из свободного феррита в железоуглеродистых сталях. Наплавленный металл обоих образцов характеризуется высокой степенью чистоты по неметаллическим включениям. В образце стали с использованием металлического вольфрама обнаружены глобулярные включения алюмосиликатов и точечные включения оксидов железа и вольфрама. В образце стали с использованием вольфрамового концентрата с восстановителем при наплавке преобладают неметаллические включения сложного состава на основе оксидов железа, вольфрама и сульфидов марганца, присутствуют неметаллические включения сложного состава на основе сульфидов марганца и алюмосиликатов.

Аннотация: В соответствии с постановлением Президента Республики Узбекистан № ПП 459 от 28.12.2022 г. «О мерах по реализации Инвестиционной программы Республики Узбекистан на 2023–2025 годы» в АО «Узметкомбинат» реализуется проект «Строительство Литейно-прокатного комплекса». Проект реализуется в целях ускоренного развития отраслей экономики Республики Узбекистан, расширения и модернизации производственных мощностей, широкого внедрения современных технологий в сферы промышленности, услуг, увеличения объемов производства экспортоориентированной и импортозамещающей продукции с высокой добавленной стоимостью, ускорения инвестиционных процессов и активного привлечения прямых иностранных инвестиций в регионы, а также создания высокооплачиваемых рабочих мест и обеспечения занятости населения. Горячекатаные листы применяют в строительстве, машиностроении и других отраслях, их изготавливают из специальных сталей с разными физико-химическими и механическими свойствами. В данной исследовательской работе проведен анализ методики расчета параметров прокатки горячекатаной полосы из низкоуглеродистой стали на широкополосном стане 1600, в результате которого разработана компьютерная программа для быстрого расчета параметров прокатки. Построена твердотельная модель и выполнено моделирование процесса прокатки в среде QForm. На основе данных, полученных в результате моделирования, проведен сравнительный анализ с паспортными данными агрегата компании Danieli. Полученные результаты моделирования не превышают предельно допустимые значения по усилию прокатки и геометрическим параметрам горячекатаной полосы.

Аннотация: В работе выполнено моделирование упругих деформаций поверхности рабочего валка, которые в совокупности с ее тепловым профилем и износом позволили оценить поперечный профиль проката. Исследование процесса деформирования комплекта валков в клети кварто проведено в программе ANSYS Mechanical с использованием модуля Static Structure. Результаты расчета упругих деформаций поверхности валков в контакте с деформируемой полосой при варьировании параметров в широком диапазоне значений позволили получить статистически достоверное уравнение для оценки профиля бочки валка в очаге деформации и поперечного профиля проката. Полученный профиль валка был использован для исследования образования дефекта плоскостности «волнистость» с помощью программы DEFORM-3D. Выполнено моделирование прокатки стальной полосы с заданным поперечным профилем в профилированных бочках валков. На готовой полосе оценена амплитуда дефекта плоской формы. С помощью известной методики проведен расчет амплитуды «волны». Оценку выполняли на основе разности коэффициентов вытяжек по ширине полосы. Оценка и моделирование процесса прокатки показали весьма близкие результаты, что подтверждает возможность расчет параметров планшетности по величине разности вытяжек полосы по ее ширине с помощью известной формулы.

Аннотация: Основное назначение механизмов с шагающими балками — периодическое перемещение грузов, реализуется путем чередования подъема в вертикальном и перемещения в горизонтальном направлениях, и при этом исключается контакт грузов. Цикл перемещения включает в себя четыре фазы: подъем груза подвижными балками, перемещение груза на один шаг, опускание груза на неподвижные балки, холостой ход — передвижение подвижных балок в исходное положение. По сути, это машина, так как включает два механизма (механизм вертикального подъема и горизонтального перемещения) и устройство управления. Механизмы с шагающими балками занимают самую большую площадь в сталеплавильных и прокатных цехах металлургических предприятий. В черной металлургии эти механизмы в основном представлены тремя реализациями: холодильники машин непрерывного литья заготовки, холодильники сортопрокатных станов, механизмы перемещения заготовок в нагревательных печах прокатных станов. Статья посвящена металлургическим машинам с шагающими балками, в частности их способам нагружения, месторасположению, циклам и условиям работы, часто возникающим неполадкам. Рассмотрены основные методы адаптации конструкции с шагающими балками к различным условиям эксплуатации, а также основные причины отказов. Выполнен обзор существующих конструкций и конструктивных особенностей механизмов с шагающими балками, применяемых на металлургических предприятиях. Определены характерные отказы и проведена адаптация конструкции механизмов с шагающими балками для условий эксплуатации.

Аннотация: Процесс спекания агломерационной шихты завершается только на агломашинах с зоной охлаждения аглоспека. Степень завершенности процесса, характеризуемая относительной высотой зоны расплава при разгрузке аглоспека с остальных типов агломашин, составляющих абсолютное большинство, находится на уровне 60 %. Под «завершением процесса спекания» на практике принимается выход из слоя спекаемой шихты зоны горения топлива. Завершенным при агломерации является теплообмен в слое спекаемой шихты, при котором температуры отходящих газов и материала на выходе из слоя близки, причем на 60 % длины слоя представлены температурой точки росы. Благодаря этому, а также поступлению с воздухом теплоты охлаждаемого аглоспека и реакции окисления FeO в зону горения топлива, высокому слою шихты, повышенной основности агломерата и вводу в шихту извести расход твердого топлива составляет 40–45 кг/т агломерата при количестве расплава на уровне 60 %. Простой и эффективной для управления процессом агломерации является экспертная система «Советчик агломератчика». Наиболее оперативными и достоверными для необходимой корректировки влажности шихты и расхода твердого топлива являются текущие «советы» от самого процесса. Первые из них агломератчик получает от трендов разрежения в первых вакуум-камерах и в горне, температуры поверхности слоя. Для принятия им решения первичные тренды должны подтверждаться местоположением начала подъема температуры отходящих газов, а затем — максимума температуры. Контроль и управление расходом топлива можно эффективно осуществлять по балансу возврата. Процесс спекания шихты самостоятельно компенсирует до 40 % негативного влияния факторов на скорость спекания, «регулируя» разрежение в газоотводящем тракте агломашины. Эффективным для системы «Советчик агломератчика» является применение дискретного варианта «экстремального регулирования», при котором параметры работы агломашины обрабатываются, корректируются и вновь задаются за периоды, равные продолжительности перемещения зоны горения топлива по высоте слоя. Установка тепловизора в хвосте агломашины позволяет осуществлять непрерывный визуальный контроль теплового уровня процесса, его равномерности по ширине слоя, выявлять недопек шихты и решать задачу управления в целом.