Аннотация: Применение синтетических полимерных флокулянтов является одним из перспективных направлений интенсификации процессов разделения тонкодисперсных суспензий, в том числе в водно-шламовых системах углеобогатительных фабрик. Цель работы заключается в анализе теории и практики и выявлении перспективных направлений совершенствования технологий разделения суспензий продуктов обогащения углей с применением флокулянтов. Приведены сведения о современном состоянии теории взаимодействия флокулянтов с минеральными частицами, свойствах флокуляционных структур. Рассмотрены технологические аспекты применения флокулянтов в таких процессах разделения суспензий тонкодисперсных продуктов обогащения углей, как флокуляционное кондиционирование, сгущение, обезвоживание на вакуум-фильтрах и ленточных фильтр-прессах, центрифугирование. Приведены сведения по значениям расходов флокулянтов. Указаны значения технологических показателей сгущения отходов флотации и шламов. Отмечено, что для процессов обезвоживания фильтрованием под вакуумом характерно применение индивидуальных флокулянтов с расходом до 100 г/т и снижение удельного объёмного сопротивления осадка в 1,5-3 раза, для обезвоживания на ленточных фильтр-прессах – комбинаций анионоактивного и катионоактивного флокулянтов с суммарным расходом до 1000 г/т, что обусловлено необходимостью получения осадка с предельным статическим напряжением сдвига не менее 90 Па и удельным объёмным сопротивлением порядка 3·1010-2·1011 м-2. Показано, что перспективными направлениями совершенствования технологий сгущения и обезвоживания продуктов обогащения углей с применением флокулянтов являются: оптимизация расходов флокулянтов и режимов их перемешивания с суспензиями; разработка способов и средств для контроля остаточного содержания флокулянтов в осветлённой воде; дробная подача флокулянтов; предварительная обработка суспензий коагулянтами, содержащими многозарядные катионы.

Аннотация: Актуальность исследования. В связи с увеличением потребления металлов и снижением содержания полезных компонентов в рудах объем извлекаемой из недр горной массы ускоренно возрастает. Не имеющие промышленного значения вскрышные и минерализованные вмещающие породы складируются в отвалы, площадь которых непрерывно увеличивается. Необходимо отметить, что при разработке месторождений цветных и благородных металлов вместе с минерализованными вмещающими породами в отвалы попадает и безвозвратно теряется существенное количество полезных компонентов. Исследования показывают, что мелкая фракция минерализованных вмещающих пород в ряде случаев обогащена полезным компонентом и имеет содержание металла, достаточное для рентабельной переработки методом кучного выщелачивания совместно с бедными рудами. Известные технологии бульдозерного формирования отвалов не обеспечивают возможности отделения кондиционной мелкой фракции. Цель работы. Обоснование ресурсосберегающей технологии формирования отвалов, обеспечивающей повышение извлечения полезного компонента при разработке месторождений цветных и благородных металлов, а также уменьшение техногенной нагрузки на окружающую среду за счет выделения из минерализованных вмещающих пород, направляемых в отвал, мелкой фракции с кондиционным содержанием полезного компонента посредством модернизированного отвалообразователя. Результаты. В статье предлагается технология формирования отвалов, заключающаяся в циклической перевалке горной массы из автосамосвала под откос посредством грузонесущего органа модернизированного отвалообразователя с выделением посредством просеивающих устройств кондиционной мелкой фракции в накопитель, перемещении системой пневмотранспортирования полученной мелкой фракции из накопителя в контейнер с последующим направлением на переработку, а также периодическом передвижении отвалообразователя с одновременным разравниванием бульдозерным оборудованием гребня ранее отсыпанного слоя горной массы. Выводы. Отделение мелкой фракции, обогащенной полезным компонентом, непосредственно во время погрузочно-разгрузочного процесса позволяет существенно уменьшить пыление отвалов, минимизировать гипергенные изменения кондиционной мелкой фракции и получить дополнительный источник сырья с сохраненным природным качеством.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). В условиях крупного металлургического предприятия, как правило, номенклатура выпускаемой продукции представляет собой сотни, а порой и тысячи позиций, как по маркам стали, так и по размерному сортаменту, ориентированному на огромное количество потребителей-заказчиков. При этом технологический процесс и применяемое оборудование в достаточной степени унифицировано. Однако зачастую возникает ситуация, когда появляется заказ на новый вид металлопродукции с жестко нормируемыми показателями качества, технико-технологические возможности изготовления которой на первый взгляд не всегда очевидны. В этих условиях необходимо и возможно применение адаптивных принципов управления качеством. Цель работы. Изучение возможности принципов технологической адаптации показателей качества применительно к иерархически сложным системам на основе выбора прецедента. Используемые методы. Анализ существующих иерархически сложных технологических систем, декомпозиция технологических систем на основе построения метрик и основные положения квалиметрии. Новизна. Разработана концепция управления показателями качества на основе их технологической адаптации к постоянно изменяющимся внешним воздействиям. Результат. Разработан алгоритм технологической адаптации показателей качества металлопродукции на основе прецедента в технологической системе. Практическая значимость. На примере проектирования технологии производства монетной ленты показаны возможности применения адаптивных принципов управления качеством металлопродукции в многовариантных технологических системах.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). Для удешевления изделий из металлоподобных, вариатропных минеральных и конвергентных композитов дисперсные компоненты на производстве стремятся получать селективно при переработке отходов упруговязкопластичных материалов. В частности, в соответствии с требованиями к изделиям такие отходы измельчают во вторичную крошку, стружку или волокна резанием, обеспечивая требуемую геометрию, не нарушая структуру и физико-механические свойства вещества. Если для изучения структуры, например, волокнистых сред природного происхождения достаточно применить микроскоп, то их физико-механические свойства, как правило, определяют только эмпирическим путем, причем величины их параметров могут существенно колебаться в зависимости от природных особенностей их образования. Такие параметры являются основой не только для развития производственно-технической базы, но и для выполнения научных исследований. Цель работы. Для наглядности измерения напряжений и деформаций в упруговязкопластичных средах целесообразнее всего проводить поляризационно-оптическим методом с использованием эквивалентных оптически чувствительных материалов. Используемые методы. Статья посвящена подбору рецептур образцов из эквивалентных материалов с учетом коэффициентов подобия для модельной оценки напряженно-деформированного состояния различных видов кож при проникании в них имитатора двухлезвийного инструмента – диспергатора. Результат. В работе описана методика проведения модельного эксперимента, оценены прочностные и силовые характеристики процесса проникания, а также приведены визуальные изображения возникающих при этом напряжений в эквивалентных прозрачных оптически чувствительных материалах. Полученные результаты могут быть полезны исследователям, материаловедам при разработке природоподобных композитов, конструкторам-разработчикам новых способов и устройств для селективного измельчения отходов упруговязкопластичных материалов, а также переработчикам отходов.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). Металлургическая отрасль является одной из ключевых в промышленности РФ. Более 70% металлургических предприятий являются градообразующими, их продукция является востребованной конечным потребителем и для последующей переработки на предприятиях машиностроения, металлообработки и др. При этом на территории Уральского федерального округа сконцентрировано более 7,7 тыс. крупных промышленных предприятий, эксплуатирующих опасные производственные объекты (ОПО). ОПО являются неотъемлемой частью предприятий металлургической отрасли, на которых применяются различные технические устройства: машины, технологическое оборудование и их системы, агрегаты, аппаратура, механизмы [1-3, 5]. Согласно нововведениям 2023 года, при экспертизе промышленной безопасности технических устройств, зданий и сооружений допускается использование информации, полученной с использованием автоматизированных систем сбора и обработки информации. Авторами исследований разработан трехуровневый метод интегративной оценки качества элементов ОПО, изложенный подробно в работах [4, 6]. В статье приведены особенности применения указанного метода для технического устройства – ковша сталеразливочного, эксплуатируемого на территории кислородно-конвертерного цеха ПАО «Магнитогорский металлургический комбинат». Цель работы. Оценка работоспособности трехуровневого метода интегративной оценки качества, включая процесс гармонизации базовых и цифровых значений экспертных оценок (показателей качества). Используемые методы. Разработанный авторами трехуровневый метод интегративной оценки качества элементов ОПО. Новизна. Продемонстрирован алгоритм реализации трехуровневого метода интегративной оценки качества, включая процесс гармонизации базовых и цифровых значений экспертных оценок (показателей качества). Результат. Доказана эффективность применения трехуровневого метода интегративной оценки качества для технических устройств, эксплуатируемых на опасных производственных объектах. Практическая значимость. Предложенный метод интегративной оценки качества элементов ОПО заложен в основу структуры организационно-методического обеспечения прикладной цифровой платформы для экспертизы элементов ОПО с использованием информации, полученной с применением автоматизированных систем сбора и обработки информации.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). Представлен анализ надежности подъемных машин, оснащенных различными системами приводов, используемых при подземном способе добычи полезных ископаемых и проходке стволов строящихся шахт, что является, несомненно, актуальной задачей в связи с постоянно уве-личивающимися глубинами и протяженностью подземных выработок, связанными со снижением концентрации полезного компонента в рудах. Цель работы. Анализ возможных решений для модернизации системы привода шахтного подъема путем предварительного анализа его надежности и долговечности эксплуатации. Используемые методы. В работе использованы методы численного расчета надежности, интенсивности отказов элементов подъемных установок, графический анализ основных параметров надежности, который позволяет судить о рациональном выборе системы привода подъема. Новизна. Разработан метод расчета надежности приводов подъемных установок и ее основных параметров, проведен поэлементный анализ интенсивности отказов, представлены рекомендации. Результат. Разработанная методика будет полезна при проектировании шахтного подъема для больших глубин разработки и проходки недр. Изучена проблема надежности основных систем приводов шахтных подъемных машин, решение которой позволит более тщательно продумать и организовать безопасную эксплуатацию шахтного подъема при добыче полезных ископаемых на больших глубщинах и проходке вертикальных стволов строящихся шахт. Практическая значимость. Изучение параметров надежности подъемных установок при эксплуатации на больших глубинах имеет важнейшую практическую значимость, так как возникающие динамические нагрузки на привод подъемной установки соизмеримы с весом груза и свиваемого на всю глубину шахты тягового органа, не учитывая возможные аварийные режимы торможения.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). В статье представлены положения концепции повышения комплексности освоения участка недр и устойчивости функционирования горнодобывающего предприятия с открытой геотехнологией. Предлагаемая концепция базируется на подходе к обоснованию, выбору и управлению параметрами горнотехнической системы, заключающемся в развитии различных направлений освоения имеющейся и формируемой ресурсной базы участка недр, включая его производственную инфра-структуру. Обеспечение устойчивости функционирования горнотехнической системы в условиях постоянно изменяющейся конъюнктуры рынка предусматривается на основе гибкого изменения объема вовлекаемых в разработку запасов, производительности, качества и номенклатуры выпускаемой продукции, представленной в том числе техногенными георесурсами, а также в виде выполнения технологических процессов для сторонних предприятий. Цель работы. Обоснование показателя, позволяющего определять эффективность комплексного освоения участка недр и устойчивость функционирования горнодобывающего предприятия в динамичных условиях рынка при выборе параметров горнотехнической системы. Используемые методы. В работе приме-нен комплексный метод исследований, включающий: анализ и научное обобщение отечественного и зарубеж-ного опыта эффективного освоения участка недр при использовании открытой геотехнологии с формированием и освоением техногенных георесурсов; имитационное моделирование параметров разработки месторождения с учетом формирования и освоения техногенных георесурсов; статистическую обработку результатов исследований; системный технико-экономический и структурно-функциональный анализ. Результат. Для оценки комплексности освоения участка недр и устойчивости функционирования горнотехнической системы предложен интегральный показатель горных возможностей. Разработанный показатель учитывает получение дополнительных доходов от изменения объема вовлекаемых в разработку запасов, производительности карьера, качества добываемого сырья и номенклатуры товарной продукции, включая выполнение услуг сторонним предприятиям в зависимости от внешних и внутренних факторов развития горнотехнической системы.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). Затраты на автотранспорт в себестоимости добычи угля достигают 30-40%. Существенное влияние на расход ресурсов оказывают условия транспортирования. Для принятия своевременных и рациональных управленческих решений необходима оперативная, достаточно простая и корректная оценка текущего состояния условий, а также определение их целевых характеристик в осязаемых категориях. Эти обстоятельства определили актуальность разработки соответствующей методики оценки подготовленности условий для автотранспортирования. Цель работы. Разработка и опробование методического инструментария, обеспечивающего оперативную качественную и количественную оценку условий транспортирования по следующим объектам: отвал, основная дорога, забой и площадка для пересменки по 4-м уровням качества. Используемые методы. В статье используются методы системного и структурно-функционального анализа, научного обобщения, экспертных оценок и производственного эксперимента. Использование представленных методов позволило с участием руководителей и специалистов Солнцевского угольного разреза разработать шкалу оценки подготовленности условий транспортирования, организовать производственный эксперимент без сбоев в действующем производстве, поэтапно провести опробование шкалы посредством экспертной оценки условий с ее применением, выполнить критический анализ подготовки условий эксплуатации и разработать меры по ее эффективному применению. Новизна. Представлена авторская методика проведения оценки подготовленности условий на угольном разрезе. Практическая значимость. Освоение предлагаемой методики позволяет в режиме мониторинга определять уровень качества состояния условий эксплуатации самосвалов с использованием соответствующей 4-уровневой шкалы, выявлять резервы улучшений и намечать пути по их использованию с приемлемыми затратами ресурсов. По мере освоения методики и получения навыков в ее применении, обеспечивающих устранение очевидных отклонений в состоянии всех объектов условий транспортирования, целесообразно рассмотреть переход к более точным, но и более затратным инструментальным способам оценки условий.

Аннотация: Актуальность работы. Разработка новых способов упрочнения, к которым относится, в частности, реверсивное выглаживание, требует научно обоснованного определения режимов обработки, обеспечивающих получение определенных характеристик качества поверхностного слоя. Результаты экспериментальных исследований показали, что закономерность изменения показателей качества поверхностного слоя деталей машин в зависимости от технологических параметров и режимов реверсивного выглаживания обладает неоднозначным характером. В этой связи особый интерес представляет задача по определению рациональных режимов поверхностного пластического деформирования при реверсивном выглаживании. Цель работы. Определение рациональных режимов поверхностного пластического деформирования при реверсивном выглаживании, которые бы позволили получить режимы обработки, обеспечивающие получение минимально возможных значений микрогеометрических характеристик поверхности и максимально возможных значений механических свойств упрочненного слоя. Используемые методы. В работе использованы экспериментальные методы определения показателей качества упрочненного слоя цилиндрических деталей и множественный регрессионный анализ для обработки полученных результатов. Новизна. Для определения рациональных режимов обработки получены эмпирические зависимости отдельных показателей качества от технологических параметров процесса реверсивного выглаживания. Результаты множественного регрессионного анализа обработаны в компьютерной программе Microsoft Visual Studio 2012. Результат. Установлено, что рациональные режимы реверсивного выглаживания обеспечивают наименьшие микрогеометрические параметры поверхности, высокие механические свойства и большие сжимающие остаточные напряжения в поверхностном слое цилиндрических деталей машин. Практическая значимость. Для получения наименьших микрогеометрических показателей поверхности упрочненных деталей (шероховатость, волнистость и отклонение от круглости) установлены следующие режимы упрочнения: Sпр = 0,07-0,10 мм/об; nр = 60-100 об/мин; t = 0,08-0,10 мм; nр = 115-120 дв. ход/мин; αн = 90° и αр = ±10-±20°. Для повышения сжимающих остаточных напряжений и механических свойств поверхностного слоя деталей рекомендуются следующие режимы упрочнения: Sпр = 0,07-0,10 мм/об; nр =280-300 об/мин; t = 0,28-0,30 мм; nр = 290-300 дв. ход/мин; αн = 90° и αр = ±55-±60°.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). Работа направлена на обоснование связи предельной толщины смачивающей пленки со скольжением жидкости и разработку выражения для поправки на термическое скольжение жидкости на гидрофобной поверхности к силе гидродинамического сопротивления утончению смачивающей пленки. Цель работы. Получение новых знаний в области устойчивости смачивающих пленок, осложненной учетом скольжения жидкости, имеет целью разработку эффективной технологии извлечения микродисперсий золота методом флотации. Используемые методы. Выражение для поправки к силе гидроди-намического сопротивления утончению смачивающих пленок получено путем совместного решения уравнения Навье-Стокса, записанного для исследуемых условий, и уравнения неразрывности для несжимаемой жидкости. Натурные эксперимента по флотации выполнены на пробах руд двух участков Березняковского золоторудного месторождения. В опытах по флотации использовали лабораторную установку на основе флотомашины колонного типа квадратного сечения размером 47×47 мм. Новизна. Выявлено, что влияние скольжения жидкости на снижение предельной толщины смачивающей пленки заключается в уменьшении силы гидродинамического сопротивления удалению жидкости из межфазного зазора термокапиллярным, термоосмотическим и капиллярно-концентрационным поверхностным течением. Результат. Получено выражение для поправки на скольжение к силе гидродинамического сопротивления в процессе взаимодействия частицы с пузырьком. С целью использования эффекта скольжения флотацию выполняют термонагруженными пузырьками, смешивая воздух, поступающий во флотомашину, с горячим водяным паром. В этом случае температура воды в граничных слоях пузырьков увеличивается за счет теплоты конденсации пара, что интенсифицирует эффект скольжения. Практическая значимость. Проведены натурные испытания разработанной технологии на двух пробах золотосодержащей руды, результаты которых доказывают ее эффективность.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). Подшипники качения являются самыми распространенными опорами для вращающихся частей машин. Наряду с неоспоримыми преимуществами, основными среди которых являются высокий коэффициент полезного действия и компактность, имеется ряд недостатков. Главным недостатком являются высокие требования к точности посадочных поверхностей. Применительно к опорным шейкам предъявляются требования к точности размеров, шероховатости поверхности и точности взаимного расположения посадочных поверхностей. Определенным пробелом в данном случае является недостаточно четко сформулированные и обоснованные требования в части точности формы посадочных поверхностей в поперечном сечении. Цель работы. Исследование влияния точности формы (отклонений от круглости) посадочных поверхностей валов на качество посадок подшипников качения. Используемые методы. В работе использованы методы технологии машиностроения, расчетов посадок деталей, методы исследования точности формы и метод конечных элементов. Новизна. На основании комплексного технико-экономического анализа получено обоснование величины точности формы посадочных поверхностей под подшипники качения, которые обеспечивают требуемые параметры посадки при оптимальной себестоимости. Результат. Проведены исследования влияния погрешности формы посадочных поверхностей в поперечном сечении на параметры посадки с натягом. В программном пакете Компас исследовалось влияние отклонений формы в поперечном сечении на величину контурного коэффициента трения в месте посадки подшипника качения на вал. Получены зависимости данного показателя от погрешности формы и проведено экономическое обоснование полученных результатов. Практическая значимость. Разработанная конечно-элементная модель дает возможность исследовать взаимодействие посадочных поверхностей валов и внутренних колец подшипников качения. При этом имеется возможность изменения физико-механических свойств материала деталей, действующих нагрузок и других параметров взаимодействия. Использование полученных результатов на стадии проектирования узлов машин дает возможность повысить качество продукции за счет снижения числа проворотов внутреннего кольца подшипника и, как следствие, снижения интенсивности изнашивания данных сопряжений.

Аннотация: В статье изложены результаты применимости методов и инструментов управления рисками на высокотехнологичном машиностроительном предприятии, оснащенном виброактивным оборудованием. Показано, что определение условий эффективности и принципов управления рисками на таких предприятиях основывается на ключевых требованиях, установленных в международных стандартах менеджмента качества. Применение метода диакоптики позволило привести исходную математическую или динамическую модель к модели малой размерности и оценить риски работоспособности виброактивного оборудования на высокотехнологичном предприятии. Анализ динамических свойств оборудования потребовал перехода от сложной технологической системы к упрощенной модели, которую можно разделить на относительно изолированные подсистемы с помощью метода диакоптики. Это предоставило возможность идентифицировать возможные риски. Установлено, что использование данного подхода оказывает влияние на повышение качества изделий, на минимизацию рисков, на сокращение сбоев и в целом на улучшение производственного процесса. Успехом минимизации рисков и повышения безопасности на производстве машиностроительной отрасли является контроль за изменениями вибрационного состояния технологического оборудования и осуществление его своевременной диагностики. Данные мероприятия позволяют своевременно выявить потенциальные проблемы и принять необходимые меры для их предотвращения. Ограничиваясь анализом вероятности технического износа оборудования на машиностроительном предприятии как одного из критически важных факторов для обеспечения эффективной работы, в статье выдвигаются инновационные принципы реализации синтеза методов и инструментов для снижения рисков, связанных с вибрационно-активным оборудованием. Это обусловливает неотложность исследований динамических процессов, происходящих на высокотехнологичном оборудовании машиностроительного предприятия.

Аннотация: В современном мире с развитием цифровых технологий компаниям необходимо поддерживать достаточный уровень конкурентоспособности для сохранения востребованности на рынке. В связи с этим задачей каждого предприятия становится усовершенствование своих процессов для повышения качества продукции и сокращения отходов производства. Одним из инструментов грядущей цифровизации является аддитивное производство, которое, в отличие от субтрактивного производства, позволяет добиться большей кастомизации и меньших трудозатрат. Целью данной работы является изучение возможности интеграции цифрового двойника в процесс аддитивного производства для повышения качества выпускаемой продукции. Обеспечение качества является одной из основных задач аддитивного производства. Меры по обеспечению качества в процессе производства и, в частности, проверка качества готовых деталей требуют много времени и средств. Большинство существующих подходов к обеспечению качества были разработаны для традиционных методов производства, таких как фрезерование или токарная обработка, и оптимизировались с течением времени. Из-за уникальных характеристик процесса эти подходы нелегко применить к аддитивному производству. Новизна заключается в разработке концепции виртуального контроля деталей на основе цифрового двойника в аддитивном производстве. В результате представлен подход виртуального контроля деталей на основе цифрового двойника в аддитивном производстве, описана концепция цифрового двойника и определен сценарий использования для обеспечения качества изделий. Изученная концепция может использоваться в качестве одного из возможных решений для реализации целостного подхода к обеспечению качества по всей технологической цепочке аддитивного производства.

Аннотация: Данная статья исследует влияние горнодобывающих предприятий на природный ландшафт и экологию местности. Приводятся результаты проведенных исследований, которые показывают, что нарушение земной поверхности при добыче руды разными способами имеет различные последствия. Рассматривается влияние как открытого, так и подземного способа добычи на природную среду. Особое внимание уделяется нарушению земной поверхности, образованию провалов и их влиянию на окружающую среду и жителей. Приводится конкретный пример подземного рудника, где обрушение кровли выработок привело к образованию провалов земной поверхности. Анализируются причины и последствия такого обрушения, а также пути восстановления провалившейся земной поверхности при помощи двухкомпонентных полимерных смол. Исследование нарушенных площадей земной поверхности при подземной разработке месторождений имеет большое значение по нескольким причинам. Во-первых, такие разработки являются важным источником добычи полезных ископаемых, но при этом часто сопровождаются нарушениями земной поверхности, представляющими опасность. Исследования в этой области помогут разработать методы и технологии для минимизации нарушений и обеспечения безопасности. Во-вторых, нарушение земной поверхности может негативно влиять на окружающую среду и биоразнообразие. Исследования нарушенных площадей позволят разработать меры для обеспечения экологической безопасности. В-третьих, подземная разработка месторождений требует применения новых методов и технологий. Исследования в области рекультивации улучшат технические решения, снизят затраты и воздействие на окружающую среду. Также возникает потребность в постоянном контроле и мониторинге подземных работ. Исследование на эту тему важно и может улучшить безопасность и эффективность данных процессов.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). Уральский регион, как российский центр металлургии, за несколько веков работы накопил огромное количество шлакоотвалов, которые на данный момент практически не изучены, хотя могут быть полезны для народного хозяйства. К сожалению, утилизация шлаков в настоящее время происходит спонтанно и не учитывает возможности потенциальной переработки. Многие шлаки, содержащие ценные и редкие элементы, представляют собой потенциальную руду. Цель работы. Изучение минерального (вещественного) состава шлаков Верхнесысертского железоделательного завода, расположенного на юге Свердловской области (Средний Урал). Используемые методы. Химический состав шлака установлен на рентгенофлуоресцентном волновом спектрометре XRF 1800 фирмы Shimadzu, а состав минералов определен на электронно-зондовом микроанализаторе CAMECA SX 100 с пятью волновыми спектрометрами. Фотографии минералов и их взаимоотношений друг с другом сделаны с помощью сканирующего электронного микроскопа JSM-6390LV фирмы Jeol. Новизна. Изучение и анализ вещественного состава шлаков проводился с использованием современной номенклатуры Международной минералогической ассоциации и применением классической минералогии. Результат. Впервые изучена минералогия железистых шлаков Верхнесысертского железоделательного завода. Установлено, что данные шлаки сложены агрегатом фаялита и лайхунита и содержат обильную вкрапленность магнетита. Кроме того, в них присутствуют хромит, меррихьюит и нераскристаллизованное стекло. Данные шлаки являются отходами пудлингового производства железа, а температура их образования – 1200-1400°С. Лайхунит, возможно, является типоморфным минералом шлаков пудлингового процесса, так как технологическое перемешивание расплава приводит к его насыщению кислородом и окислению. Практическая значимость. Изученный шлак можно дополнительно перерабатывать. При использовании магнитной сепарации легко выделяется магнетит, который является рудой на железо, причем с ценными примесями хрома, ванадия и никеля. Сам шлак в виде блоков можно использовать как огнеупорный материал.