Аннотация: Высокое качество и надежность продукции в значительной степени зависят от качества используемых при ее создании материалов и комплектующих изделий. В свою очередь, это обеспечивается результатами рекламационной работы, проводимой с поставщиками закупаемой и покупателями готовой продукции. Именно поэтому работа с поставщиками и рекламационная деятельность являются одной из главных составляющих, обеспечивающих качество готовой продукции. В статье рассматривается процесс рекламационной деятельности АО «Казанский вертолетный завод». Объектом исследования является рекламационная деятельность предприятия в процессе изготовления вертолетной техники, предметом – процессный подход. В процессе исследования были установлены виды дефектов при производстве продукции и определено по каждому из них количество выявленных несоответствий. Был сделан вывод о том, что основной проблемой предприятия являются производственные дефекты покупных комплектующих изделий, которые поступают на предприятие от поставщиков. В ходе дальнейшей работы была рассмотрена процедура оценки поставщиков и выделены основные критерии, предъявляемые к ним. Для совершенствования работы с поставщиками авторами был использован процессный подход, применение которого позволило определить «узкие места» и разработать рекомендации для снижения брака и дефектов в процессе производства. Авторами статьи также было отмечено, что одним из существенных недостатков в рекламационной работе является отсутствие методики по оценке результативности рекламационной деятельности на предприятии. В связи с этим были предложены подходы, которые следует использовать для ее разработки. В заключении статьи определены основные направления по совершенствованию процесса рекламационной деятельности и разработаны конкретные мероприятия для повышения удовлетворенности потребителей. Рекомендации, изложенные в статье, будут полезны руководителям предприятий машиностроительной и других отраслей, а также лицам, ответственным за рекламационную работу, и позволят улучшить работу предприятий в этой важной области.

Аннотация: В настоящей работе с помощью комбинированной обработки получено покрытие W-Au толщиной от 120 до 190 мкм на медной подложке. Впервые изучены структурно-фазовые состояния и свойства электроэрозионностойких покрытий на медных электрических контактах системы W-Au-N. На границе контакта покрытия и подложки выявлено формирование переходной зоны, обогащенной атомами золота. Показано, что атомы золота проникают в подложку, формируя протяженные прослойки вдоль границ зерен меди, свидетельствующие о сплавлении покрытия и подложки. Методами микрорентгеноспектрального анализа выявлены островки вольфрама в слое золота, что свидетельствует о неоднородном элементном составе покрытия. Методами рентгенофазового анализа выявлен многофазный состав покрытия: W, Cu128Au272, Au0.2Cu0.8, Cu0.25Au0.75. Методами просвечивающей электронной дифракционной микроскопии дополнительно установлено формирование в покрытии частиц нитридов меди и нитридов вольфрама, размеры которых изменяются в пределах 7-20 нм. Установлено, что среднее значение микротвердости изменяется в пределах от 1,1 до 1,29 ГПа и снижается по мере удаления от поверхности покрытия. Модуль Юнга изменяется подобным образом и снижается при удалении от поверхности к границе контакта покрытия и подложки. Показано, что параметр износа покрытия составляет 1,3·10-6 мм3/Н·м, что более чем в 56 раз меньше параметра износа меди. Коэффициент трения покрытия составляет 0,3, что соответствует коэффициенту трения подложки. Можно предположить, что высокие трибологические свойства формируемого покрытия обусловлены наличием наноразмерных частиц нитридных фаз. Изученный нами способ позволяет расширить банк данных о физических процессах и механизмах формирования структурно-фазовых состояний и свойств электроэрозионностойких покрытий на медных электрических контактах системы W-Au-N с использованием электровзрывного напыления, электронно-пучковой обработки и азотирования. Целью работы является получение покрытия системы золото-вольфрам на медной подложке, изучение его физико-механических свойств, а также структурно-фазового состава после воздействия электронного пучка и азотирования.

Аннотация: Постановка задачи. С учетом истощения силикатного алюмосодержащего традиционного сырья для производства керамических материалов строительного направления необходимо изыскать и исследовать способы его замены на техногенное сырье. Такой опыт показали передовые зарубежные государства и использовали еще его как инструментарий по охране окружающей природной среды от различных негативных последствий. Цель работы. Получение кислотоупоров на основе отходов металлургии – глинистой части хвостов гравитации циркон-ильменитовых руд (далее ГЦИ), используемых в качестве глинистого связующего, и шлака от выплавки ферротитана, используемого в качестве отощителя, без применения природных традиционных материалов, исследование влияния шлака на технические показатели кислотоупоров. Используемые методы. Для исследования сырьевых материалов в настоящей работе были использованы современные методы химического анализа: для поэлементного анализа – растровый электронный микроскоп JSM 6390A (Jeol, Япония); для петрографического исследования использовались иммерсионные жидкости, прозрачные шлифы и аншлифы, микроскопы МИН-8 и МИН-7. Для определения технических свойств использовался ГОСТ 961-89 «Плитки кислотоупорные и термокислотоупорные керамические» (марка КШ (кислотоупорные шамотные)). Результат. Исследования показали, что использование ГЦИ без шлака от выплавки ферротитана, который применяется в качестве отощителя, не позволяет получить кислотоупорную плитку, отвечающую требованиям ГОСТ 961-89 по кислотостойкости даже при температуре обжига 1300°С, из-за повышенного содержания в ГЦИ оксида железа Fe2O3 (более 6%). Введение в составы керамических масс шлака от выплавки ферротитана, содержащего оксид алюминия А12О3 более >70%, способствует повышению кислотостойкости. Практическая значимость. Использование шлака от выплавки ферротитана с повышенным содержанием оксида алюминия позволяет получить кислотоупорную плитку с высокими техническими показателями.

Аннотация: В настоящее время разработка технологий обработки поверхности рабочих валков базируется на основе опыта эксплуатации существующих установок и промышленных экспериментов. Из существующих методов обработки рабочей поверхности валков, а именно дробеметное текстурирование, электроэрозионное текстурирование, лазерное текстурирование, электронно-лучевое текстурирование, был выбран и в настоящей работе рассмотрен способ электроэрозионного текстурирования, сущность которого заключается в том, что в результате него создаются эрозионные кратеры на поверхности валка. В данной работе получены теоретические зависимости между конструктивными параметрами установки для обработки поверхности валков методом электроэрозионного текстурирования (количество станций, количество электродов), технологическими режимами (ток, напряжение, частота и время действия разрядов), теплофизическими свойствами обрабатываемого материала (теплоемкость, теплопроводность) и параметрами текстурированного слоя (частотными и высотными). Это позволяет назначать новые и корректировать существующие режимы текстурирования поверхности валков дрессировочных станов с целью получения холоднокатаного листа в соответствии с требованиями потребителей. Используемые методы. В настоящей работе выполнено теоретическое исследование процесса электроэрозионного текстурирования прокатных валков, позволяющее установить количественную взаимосвязь между параметрами шероховатости текстурированной поверхности, конструктивными элементами установки, режимами текстурирования и энергоемкостью процесса. Новизна. Проведенные исследования позволяют установить взаимосвязь между конструктивными параметрами электроэрозионного текстурирования с учетом количества станций, одновременно участвующих в обработке поверхности валков, количества электродов в одной станции, количества электродов в одном ряду станции, режимами источника питания и параметрами шероховатости – частотными и высотными. Практическая значимость. Полученные результаты могут быть полезными для специалистов в области обработки металлов давлением, быть использованы операторами при настройке оборудования для обработки валков методом электроэрозионного текстурирования с сокращением пробных настроек.

Аннотация: Актуальность. Формообразование длинномерных панелей является одним из наиболее сложных технологических процессов в самолётостроении. Традиционным подходом к формообразованию является использование методов прессовой гибки в сочетании с обработкой аэродинамической поверхности дробью. Альтернативным подходом является использование технологии комбинированного формообразования, разрабатываемой ИрНИТУ, в которой результирующая форма образуется в результате суперпозиции линейчатой поверхности, формируемой путём деформирования рёбер раскаткой роликами или посадкой, и поверхности двойной кривизны, получаемой при обработке дробью аэродинамической поверхности детали. На сегодняшний день технология комбинированного формообразования апробирована в производстве. Имеется специальное оборудование и методики расчёта режимных параметров процесса. Однако для перехода на программный режим управления необходимо решить ряд вопросов, связанных с назначением режимных параметров процесса обработки дробью с учетом конструктивных особенностей детали. Цель работы. Повышение точности расчета режимных параметров процесса обработки дробью в комбинированном технологическом процессе формообразования длинномерных панелей на основе анализа их геометрических параметров. Используемые методы. Использовано автоматизированное программирование в процессе трехмерного моделирования крупногабаритных деталей сложной формы. Новизна. Предложена методика автоматизированного определения геометрических параметров длинномерных панелей для расчета режимных параметров процесса комбинированного формообразования детали. Результаты. Разработана методика автоматизированного анализа геометрических параметров детали, создано программное обеспечение, позволяющее определять момент инерции, толщину эквивалентного прямоугольного сечения и радиус кривизны поверхности участков детали, представляющие исходные данные для расчета режимов обработки. Практическая значимость. Разработанная методика позволяет повысить точность и снизить трудоёмкость расчета режимных параметров формообразования деталей панелей самолётов и решить комплекс задач, направленных на повышение эффективности производства длинномерных панелей.

Аннотация: В статье рассмотрен вопрос построения автоматизированной интеллектуальной контрольно-измерительной и управляющей системы оценки физико-химических параметров в процессе производства строительных материалов, применяемых при изготовлении металлических конструкций, применяемых при строительстве морских нефтегазовых платформ, работающих в сложных метеорологических условиях. Металлические конструкции, установленные в морской среде, подвержены большим нагрузкам и коррозии, поэтому следует проводить глубокий анализ конструкторских элементов и характеристик исследуемого объекта и воздействий, которым они подвергаются, а также профилактические мероприятия. Целью работы является создание и внедрение интеллектуальной контрольно-измерительной и управляющей системы подготовки состава материалов в соответствии с действующими стандартами. Основная функция этой системы заключается в сканировании состава материалов, измерении и оценке параметров, полностью отражающих их характеристики. Такой подход к решению проблемы, использование материалов, основанных на современных технологиях добычи, характерен для нефтегазовых платформ, строящихся в настоящее время в каспийском секторе Азербайджана. Длительная эксплуатация сооружений из этих материалов должна предусматривать устойчивость к максимальным нагрузкам, сильным штормам, щелочным свойствам морской воды и другим воздействиям. Для достижения поставленной цели были изучены, классифицированы и сформированы в виде базы знаний параметры изготавливаемых строительных материалов, имеющих необходимые физико-химические свойства. Интеллектуальная система базируется на сканирующих датчиках на основе интеллектуальных технологий, программных контроллеров современного поколения и других инструментов ИКТ. Система имеет многопараметрический и переменный структурный принцип и может быть легко адаптирована к типу материалов. Она может с высокой точностью сканировать физические и химические изменения любых строительных материалов в реальных производственных процессах и принимать решения в этот момент. Таким образом, применение интеллектуальной сканирующей системы позволит обеспечить производство прочных и долговечных строительных материалов для изготовления конструкций, работающих в тяжелых природных условиях и отвечающих международным стандартам.

Аннотация: На теплоснабжение зданий используется до 45% всех энергетических ресурсов страны. При этом качество и стоимость теплоснабжения – важнейшее условие социальной стабильности и формирования комфортных условий проживания. Уровень потребления тепловой энергии даже в однотипных жилых домах крайне неоднороден. Для планирования и проведения работ по повышению эффективности теплоснабжения жилых домов необходимы дешевые и быстрые инструменты, позволяющие выявить причины, наиболее влияющие на теплопотребление жилого здания. В качестве такого инструмента предлагается использовать зависимость тепловой мощности на отопление жилого дома от различных факторов. Исходными данными для анализа служат архивы общедомовых узлов учета тепловой энергии и данные о среднесуточной температуре наружного воздуха и скорости ветра. При построении зависимости использованы методы математической статистики, строительной теплофизики и инженерных сетей зданий и сооружений. В ходе работы установлено, что отопительная характеристика здания меняется в течение отопительного периода, что свидетельствует о том, что удельное количество тепловой энергии на отопление зависит не только от теплозащитных свойств наружных ограждений, но и от других факторов. Результатом работы является регрессионное уравнение, по которому можно определить количество тепловой энергии на отопление в зависимости от температуры наружного воздуха, скорости ветра, температуры теплоносителя и располагаемого перепада давления на вводе в здание.

Аннотация: Интенсивное развитие технологии аддитивного выращивания материалов, которые существенно отличаются от классических материалов по структуре и свойствам, требует изучения характера изменения информативных параметров структурной деградации данных групп сплавов для обеспечения их неразрушающего контроля при эксплуатации. В работе проведено исследование накопления структурных повреждений при усталостном нагружении стали 09Г2С, полученной на основе технологии WAAM с использованием комбинации неразрушающих методов контроля (физическая акустика, магнитный контроль, оптические исследования). В качестве информативных характеристик предложены такие показатели, как фрактальная размерность микроструктуры в рабочей зоне (DF), акустический параметр (D), а также коэрцитивная сила (Hc). Показано, что в процессе усталостного нагружения в отдельных зернах материала уже на начальном этапе нагружения наблюдается появление большого количества полос скольжения с последующим увеличением как их количества, так и толщины. Установлено, что полученные зависимости характеристик неразрушающего контроля имеют определенную корреляцию и отражают структурные изменения в материале. Так, в процессе усталостного нагружения на этапе до образования макротрещины наблюдается монотонное уменьшение показателя фрактальной размерности микроструктуры и акустического параметра, а также увеличение коэрцитивной силы. После образования макротрещины характер зависимости указанных характеристик изменяется и наблюдается незначительное увеличение акустического параметра и снижение коэрцитивной силы до начальных значений. Установленные зависимости информативных параметров неразрушающих методов контроля позволяют однозначно судить о стадии разрушения материала и его остаточном ресурсе и могут быть использованы для диагностики материалов в процессе их испытаний и при эксплуатации.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). Приборостроительные производства нуждаются в совершенствовании оценки результативности автоматизированной информационной системы обеспечения устойчивости (АИСОУ) функционирования производственного объекта, так как имеют ряд особенностей, которые не учитываются в существующих нормативных документах. Цель работы. Разработка метода оценки результативности автоматизированной информационной системы обеспечения устойчивости функционирования производственного объекта в целях повышения качества. Используемые методы. Методы исследования операций. Новизна. Разработка метода оценки результативности автоматизированной информационной системы обеспечения устойчивости функционирования производственного объекта в целях повышения качества представляет собой разработку способов, приемов, общих и частных методик, моделей и средств для достижения цели по повышению качества АИСОУ. Метод в отличие от существующих позволяет оценить, насколько улучшения в области ряда факторов, таких как влияние информационных технологий, совершенствование методик оценки устойчивости, подготовки специалистов и пользователей, более детализированного и объективного описания и представления опасности на объектовом уровне, снижают затраты ручного труда, повышают качество оценки, тем самым повышая результативность, и либо прямо, либо косвенно влияют на эффективность всей системы управления производственным предприятием. Результат. Впервые предложен метод оценки результативности показателей процесса АИСОУ на этапе жизненного цикла системы «проектирование». Практическая значимость заключается в возможности пользователей АИСОУ более объективно оценить качество изменений в разрабатываемой системе на основе ряда показателей. Особенно показательно в данном контексте снижение трудозатрат. Проведена апробация метода расчета результативности АИСОУ.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). В статье представлены результаты проведенного анализа причин простоев конусных дробилок мелкого дробления. На основе этих результатов выявлена основная причина – попадание недрoбимых предметов в камеру дробления. Исключение проблемы заклинивания дробилки в случае попадания недрoбимых предметов является одним из главных направлений в совершенствовании конусных дробилок. Решение предоставленной задачи даст возможность в значительной мере увеличить производительность машины за счет увеличения срока службы броней подвижного и неподвижного конусов и исключения остановки рабочего процесса дробления. Цель работы. В исследовании предпринимается попытка разработки конструктивных решений, позволяющих повысить производительность конусной дробилки за счет минимизации простоев. Используемые методы. Для достижения цели работы описана математическая модель траектории движения недрoбимoгo предмета пo камере дробления конусной эксцентриковой дробилки мелкого дробления. Новизна. Исследована траектория движения недрoбимoгo предмета в камере дробления конусной дробилки мелкого дробления. Разработана методика, позволяющая установить рациональные параметры системы защиты узлов машины при попадании в рабочее пространство дробилки недрoбимoгo предмета. Результат. Представлен алгоритм построения модели траектории движения недрoбимoгo предмета в камере дробления конусной дробилки. Приведена принципиальная гидравлическая схема, которая дает возможность обеспечения защиты узлов конусной дробилки от негативных воздействий при попадании в рабочее пространство недробимого предмета, а также позволяет осуществить очистку камеры дробления oт завала или недрoбимых предметов. Практическая значимость. Внедрение разработок, представленных в данной работе, позволит минимизировать простои конусной дробилки, увеличить срок службы оборудования, снизить стоимость содержания машины.

Аннотация: Снижение себестоимости, веса современных изделий из металла с одновременным повышением их надежности и безопасности требует от металлургов поиска альтернативных решений при выборе технологии производства стали, отвечающих современным экологическим требованиям и политике безопасности. Одним из эффективных методов решения данной задачи является процесс асимметричной прокатки. В статье представлено физическое моделирование технологии производства горячекатаной полосы с использованием как симметричного, так и асимметричного деформирования на лабораторном реверсивном стане дуо листовой прокатки с индивидуальным приводом рабочих валков в лаборатории МГТУ им. Г.И. Носова «Механика градиентных наноматериалов имени А.П. Жиляева». Для изменения текстуры металла использовали разность скоростей рабочих валков. Представленные результаты анализа оптическим методом, текстурным анализом, EBSD-методом и сканирующим электронным микроскопом свидетельствуют о возможности получения ультрамелкозернистой структуры низкоуглеродистой стали. Определено, что углеродосодержащая фаза после закалки в исходном состоянии, прокатки симметричным способом с суммарным обжатием 60%, асимметричным способом с суммарными обжатием 50% представляет собой бейнит с участками МА-фазы по границам или в участках размером менее 5-10 мкм. В образцах после реверсивной прокатки наряду с закалочными структурами (МА-фаза и бейнит) выявлены участки перлита. Увеличение суммарного обжатия приводит к измельчению структуры, а его повышение до 80% приводит к протеканию полной рекристаллизации и превращению углеродосодержащей фазы в карбидные (цементитные) строчки, располагающиеся по границам ферритных зерен. Размер рекристаллизованных зерен в среднем составляет 5 и 8 мкм по средневзвешенному значению.

Аннотация: Нанесение гальванического хромового покрытия позволяет расширить области применения титановых деталей, например для конструкций морских газонефтяных платформ. Технология электрохимического осаждения хрома на поверхность титановых деталей имеет в своем основании особые подходы, заключающиеся в подготовке поверхности, использовании специальных составов электролитов, в создании токопроводящей пленки на поверхности детали. Ранее были описаны и внедрены технологии нанесения хромового покрытия на наружные и внутренние поверхности гидроцилиндров, изготовленных из стальных сплавов. В данной работе приведены результаты исследования качества хромового покрытия на титановых деталях, полученного с применением указанных ранее подходов при реализации технологий гальванического хромирования, внедренных для стальных деталей. Образцы, представленные для исследования, представляют собой диски, вырезанные из стержней из титанового сплава ВТ22 с нанесенным хромовым покрытием, полученным на установке гальванического осаждения хрома при четырех режимах. Представлены результаты исследования микротвердости хромового покрытия и материала основы деталей. Исследована морфология покрытий и их микроструктура. Для некоторых образцов определен слой окисленного материала основы при неплотном прилегании хромового покрытия к титановой детали. Для других образцов определено плотное прилегание и равномерное распределение покрытия по поверхности титанового сплава. Вероятной причиной присутствия подобного промежуточного слоя является применение режима «реверса» – обратного тока. Заключено, что микроструктура хромового покрытия определяется режимом электрохимического осаждения, при этом ступенчатое изменение плотности тока способствует формированию слоистой структуры покрытия.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). При переработке сульфидных цинковых концентратов по традиционной обжигово-гидрометаллургической технологии, значительная часть цинка остается в не-растворенном остатке. Цинковый кек, в котором концентрируются благородные металлы, подвергают вельцеванию. При вельцевании к кеку добавляют коксик для восстановления цинка и отгонки его в газовую фазу, благородные металлы и медь остаются в технологических отходах, называемых клинкером. Коксик, добавленный в шихту, выгорает примерно на 50%, соответственно, остаточное содержание углистой фазы в клинкере может составлять 25-40 мас.%. Выход клинкера достигает 27-30% от массы переработанного концентрата, при этом содержание меди в нем составляет 1-3%, цинка 2-4%, золота порядка 2-5 г/т, серебра – до 200 г/т в зависимости от состава исходного сырья. Известно, что на предприятиях России и за рубежом накоплены десятки миллионов тонн клинкера, переработка которого с целью извлечения ценных компонентов является важной задачей. Традиционная переработка клинкера в составе шихты медеплавильных заводов сопровождается определенны-ми технологическими трудностями, а главное, не дает возможности селективно и достаточно быстро перевести благородные металлы и медь в товарный продукт. Известные технологии извлечения меди и благородных металлов обогатительными и гидрометаллургическими методами не обеспечивают удовлетворительных показателей. Цель работы. Исследование причин неудовлетворительного извлечения благородных металлов и меди из клинкера гидрометаллургическими методами. Результат. Установлено, что кокс, оставшийся в клинкере, обладает сорбционными свойствами. Удаление кокса из клинкера позволяет повысить извлечение золота при выщелачивании тиомочевинными растворами исходного клинкера с 45 до 87%. После предварительного выщелачивания меди извлечение золота возрастает с 59 до 93%.

Аннотация: В работе проведен анализ триботехнических свойства антифрикционных материалов на основе порошковых железомеднографитовых сплавов различного состава в зависимости от термической обработки образцов, применяемого смазочного материала и влияния состава поверхностно-активных веществ (ПАВ) в смазочных композициях на формирование промежуточных структур смазочной пленки в зоне контакта пар трения. С помощью методов электронного зондирования изучены виды промежуточных структур (пленок), а также микроструктура поверхностных слоев образцов железомеднографитовых сплавов. Показано, что для повышения триботехнических свойств порошковых сплавов на основе Fe-Cu-Гр и Fe-Бр-Гр целесообразно добавить в смазочные материалы растворы карбоновых кислот или других поверхностно-активных веществ. Установлено, что время приработки пар трения «колодка – вал» в случае использования в качестве смазочных материалов смеси масла И-40 и спиртового раствора олеиновой кислоты у образцов порошковых железомеднографитовых сплавов с пористостью 18-22% уменьшается в 4-6 раз, а коэффициент трения в установившемся режиме в 2,2-2,5 раза и в дальнейшем переходит в безызносный режим работы. Установлено, что закалка после спекания железомеднографитовых композиций, содержащих более 3-5% Cu, активирует трибосинтез промежуточных структур и самоорганизацию в парах трения. Определено влияние концентрации графита на кинетику диффузионного массопереноса меди и коэффициенты взаимной диффузии в порошковых сплавах Fe-Cu-Гр, проанализировано процентное распределение меди в межчастичных контактах в сплаве Fe-5%Cu при различных вариантах термической обработки, что позволяет определить распределение меди в спеченных антифрикционных материалах, прогнозировать их структурообразование и свойства изделий из них.

Аннотация: Постановка задачи (актуальность работы). Бульдозерная разработка россыпных месторождений получила широкое применение начиная с 40-х годов прошлого века при разработке многолетнемёрзлых россыпей и с 60-х годов – при разработке талых россыпей. Увеличение объёмов бульдозерной разработки обеспечивалось, с одной стороны, ростом мощности базовых тракторов, с другой – технологическими преимуществами бульдозерного способа разработки. Вместе с тем, несмотря на богатый опыт использования бульдозерной техники, часто машины используют в неподходящих для этого горно-геологических и горнотехнических условиях, например при разработке пород повышенной влажности. Результатом в конечном счёте является нерациональное использование оборудования и увеличение себестоимости конечной продукции. Цель работы. Определение влияния влажности пород на производительность бульдозеров и установление границы, при которой бульдозерная разработка неэффективна. Методы исследования. Хронометраж работы бульдозера в обводнённом забое, определение влажности разрабатываемых пород, моделирование технической производительности на основании наблюдений, анализ влияния влажности разрабатываемых пород на производительность бульдозера. Результаты. При увеличении влажности разрабатываемых пород с 14 до 26% производительность падает на 51-63%, при увеличении до 34% – на 68-78%. Бульдозерная разработка эффективна при выемке пород нормальной влажности 8-15 %, малоэффективна при влажности 15-25 % и чаще всего неэффективна при влажности более 30-35%. Практическая значимость. В связи с ухудшением сырьевой базы россыпного золота и вовлечением в разработку запасов низкого качества важно рационально использовать высокопроизводительное горное оборудование при разработке пород повышенной влажности.