Аннотация: В настоящее время перемешивание расплава продувкой инертным газом является неотъемлемой составной частью различных вариантов внепечной обработки стали. Наряду с интенсивным перемешиванием вдувание в металл инертного газа обеспечивает эффективное рафинирование расплава от газовых или неметаллических включений, интенсивное обновление порций металла, взаимодействующих с рафинирующим шлаком, а при необходимости - охлаждение перегретого металла. Существует большое число разновидностей данного способа, различающихся местом ввода газа, конструкцией продувочной фурмы и параметрами дутья. Несмотря на значительный объем накопленных знаний и проведенных исследований, продолжается поиск рациональных конструктивных и технологических параметров. В последние годы большое внимание зарубежными и отечественными специалистами уделяется математическому и физическому моделированию процессов перемешивания расплава в ковше и взаимодействию струи перемешивающего инертного газа со слоем шлака. Важную роль в проведении технологических операций играют форма, расположение и число продувочных узлов, интенсивность продувки, размеры и положение шлакового окна на поверхности расплава. Применяемые современными исследователями методы моделирования в лабораторных условиях позволяют получить большой объем актуальной информации о параметрах газодинамического перемешивания и, по существу, в значительной степени являются необходимой стадией при создании высокоэффективного технологического процесса внепечного рафинирования стали и оборудования для его осуществления. Вместе с тем важную роль играет предварительный выбор рациональной схемы продувки и проектный расчет параметров дутья, рассмотрению которых посвящена данная статья, которая может быть полезна специалистам в области сталеплавильного производства, а также студентам и преподавателям профильных вузов.

Аннотация: В статье представлен обзор развития технологии производства листовой стали и, в частности, автолистового проката. Рассмотрены стали DP, CP, TRIP, TWIP и их особенности. Существующие в настоящее время коммерчески доступные и широко применяемые стали AHSS являются результатом значительной ранней работы над двухфазными сталями в конце 1970-х и начале 1980-х годов. Двухфазные стали являются одной из наиболее широко применяемых передовых высокопрочных сталей в современной автомобильной промышленности. Стали DP обладают высокой удельной прочностью, хорошей скоростью начального деформационного упрочнения, непрерывной текучестью и превосходной пластичностью по сравнению с обычными марками стали. Комплексно-фазные (СР) стали относятся к группе сталей с обычно очень высоким пределом прочности при растяжении (UTS ≈ 800 МПа и выше). СР-стали, как правило, имеют химический состав и микроструктуру, аналогичные TRIP-сталям, но содержат некоторое количество других элементов (Nb, Ti и V). Эти дополнительные элементы усиливают эффект дисперсионного упрочнения. СР-стали обычно не содержат остаточного аустенита, но имеют более твердые фазы, такие как мартенсит и бейнит, в ферритно-бейнитной матрице. Стратегии проектирования сплавов, основанные на низкой энергии дефекта упаковки (SFE), таких как стали с пластичностью, вызванной трансформацией (TRIP), и стали с пластичностью, вызванной двойникованием (TWIP), были разработаны для автомобильной промышленности благодаря превосходному сочетанию предела прочности при растяжении и пластичности, однако не получили широкого применения.

Аннотация: В статье представлен ряд работ, посвященных оптимизации влажности агломерационной шихты при ее подготовке к спеканию. Приведены теоретические и прикладные показатели и параметры, характеризующие оптимальную влажность шихты. Основными параметрами в начальном периоде агломерации являются разрежение в вакуум-камерах под зажигательным горном и в его камере. Изменение влажности шихты в ту или иную сторону от оптимальной характеризует температура поверхности слоя под горном. Завершающим показателем для оценки газопроницаемости слоя спекаемой шихты служит вертикальная скорость процесса при заданном качестве агломерата. Надежные датчики влажности шихты отсутствуют. Приведены обновленные результаты ранее выполненных исследований в аглоцехе НЛМК по определению оптимальной влажности шихты. Установлено, что наиболее точно на изменение влажности шихты реагирует разрежение в горне. Температура поверхности слоя шихты четко отражает влияние недостаточной или избыточной влажности шихты. В сентябре 2025 г. были воспроизведены опыты в части уменьшения влажности шихты в новых условиях: установлено дроссельное устройство шиберного типа, горн переведен со смеси доменного газа с природным на природный газ, увеличена высота слоя с 430-460 до 490-495 мм. После барабана-окомкователя установлен и испытан влагомер инфракрасного типа. Из результатов всех испытаний следует, что каждые 0,1 % (абс.) отклонения влажности шихты от базовой, рассматриваемой как оптимальная, существенно влияют на показатели работы агломашины, а отклонение 0,2 % (абс.) можно считать пограничным для управления этим процессом. Учитывая ограниченные возможности существующего усреднительного склада и зависимость показаний влагомера от химического и гранулометрического состава шихты, он может преимущественно служить для определения тренда по изменению влажности шихты. Полное решение задачи определения и поддержания оптимальной влажности шихты возможно с применением подсистемы АСУ ТП «Советчик агломератчика». Приведен комплекс параметров для формирования этой подсистемы.

Аннотация: Для сложных условий эксплуатации (высокие нагрузки на ось и скорости движения, градиенты температур, малые радиусы кривизны и т. д.) используют рельсы из заэвтектоидных сталей (С ˃0,8 % (мас.)), обладающие повышенной износостойкостью и сопротивлением контактной усталости. Представлен обзор литературы зарубежных и отечественных исследователей последних лет, посвященный рельсам из заэвтектоидной стали и охватывающий основные направления технологии их производства, термической обработки и влияния ряда факторов, способствующих повышению эксплуатационных свойств рельсов. Проанализировано влияние химического состава, термической обработки, режимов прокатки на формирование структурно-фазовых состояний и эксплуатационных свойств рельсов. Предложены методы и способы лазерной наплавки рельсов, смазки контактных поверхностей, математические модели, прогнозирующие межпластинчатое расстояние с учетом изменения содержания Si, C, V, Nb, Cr, Mn, механизмы износа, коррозии и разрушения рельсов. Проанализированы исследования структуры, фазового состава, дислокационной субструктуры, свойств в сечении головки дифференцированно закаленных 100-м рельсов категории ДТ 400ИК повышенной износостойкости и контактной выносливости, предназначенных для эксплуатации на прямых участках железнодорожного пути со скоростями движения до 200 км/ч и кривых участках железнодорожного пути без ограничений по грузонапряженности после пропущенного тоннажа 187 млн т на экспериментальном кольце РЖД. Установлена иерархия физических механизмов упрочнения на разном расстоянии (0,2-10 мм) от поверхности катания по центральной оси и радиусу скругления выкружки. Представлены результаты патентного поиска технологий производства заэвтектоидных рельсов и их упрочнения. Описаны способы охлаждения, микролегирования редкоземельными элементами, уменьшения содержания водорода, цементитной сетки. Сделан вывод об отсутствии системного анализа международного и отечественного опыта по проблемам рельсов заэвтектоидной стали.